数控车床怎么样车变距螺纹？

要改宏程式，不过没有人会这样去把螺距弄越来越大，因为这样一拧紧螺母时会把牙挤断。

标准的做法是车锥度螺纹！

有对应的变节距螺纹指令，标准指令是G34

你用的什么系统，像广数980里是用g34指令的

G34 XZFK

车螺纹的步骤与方法:(低速车削三角形螺纹Vく5米∕分)
1、车螺纹前对工件的要求:
1)螺纹大径:理论上大径等于公称直径,但根据与螺母的配合它存在有下偏差(—),上偏差为0;因此在加工中,按照螺纹三级精度要求。螺纹外径比公称直径小0.1p。 螺纹外径D=公称直径—0.1p
2) 退刀槽:车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽,以便车刀及时退出。
3) 倒角:车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角,且倒角的小端直径く螺纹底径。 4) 牙深高度(切削深度):h1=0.6p
2、调整车床:先转动手柄接通丝杠,根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。 3、开车、对刀记下刻度盘读数,向右退出车刀。
4、合上开合螺母,在工件表面上车出一条螺旋线,横向退出车刀,并开反车把车刀退到右端,停车检查螺距是否正确(钢尺)。
5、开始切削,利用刻度盘调整切深(逐渐减小切深)。注意操作中,车刀将终了时应做好退刀、停车准备,先快速退出车刀,然后开反车退回刀架。吃刀深度控制,粗车时t=0.15~0.3mm,精车时tく0.05mm。 六、螺纹的测量: 1、单向测量法:
1) 顶径的测量:螺纹顶径的尺寸,一般都允许有较大的误差,外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量,内螺纹顶径可用游标卡尺测量。 2)螺距的测量:螺距一般可用钢尺测量,
3)中径的测量:(1)用螺纹千分尺测量螺纹中径。(2)用三针法测量螺纹中径。三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。 2、综合测量法:综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量 七、安全生产:
1)车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等,以防操作失灵。
2)在吃刀时注意不要多摇进一圈,否则会发生车刀撞坏,工件顶弯或飞出等事故。
3) 不能用手模螺纹表面,更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件,以防发生事故。
数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹,见图所示。加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环。 (1)单行程螺纹切削G32 指令格式:G32 X(U)____ Z(W)____ F____ 指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标,F为螺纹导程。使用G32指令前需确定的参数如图a所示,各参数意义如下: L:螺纹导程,当加工锥螺纹时,取X方向和Z方向中螺纹导程较大者; α:锥螺纹锥角,如果α为零,则为直螺纹; δ1、δ2:为切入量与切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=(1/4~1/2)δ1。 图a 图b 螺纹加工实例:如图b所示,螺距L=3.5mm,螺纹高度=2mm,主轴转速N=514r/min,δ1 =2mm、δ2=lmm,分两次车削,每次车削深度为lmm。加工程序为: N0 G50 X50.0 Z70.0 设置工件原点在左端面 N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀 N4 G00 Xl2.0 Z72.0; 快速走到螺纹车削始点(12.0,72.0) N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5; 螺纹车削 N8 G00 X50.0; 沿X轴方向快速退回 N10 Z72.0; 沿Z轴方向快速退回 N12 X10.0; 快速走到第二次螺纹车削起始点 N14 G32 X39.0 Z29.0; 第二次螺纹车削 N16 G00 X50.0; 沿X轴方向快速退回 N18 G30 U0 W0 M09; 回参考点 N20 M30; 程序结束 (2)螺纹切削循环指令G92 螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环,该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹,其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同,只是F后续进给量改为螺距值。其指令格式为: G92 X(U)____Z(W)____R____F____; 如图为螺纹切削循环图。刀具从循环起点A开始,按A→B→C→D→A路径进行自动循环。图中虚线表示刀具快速移动,实线表示按F指定的工作速度移动。X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值;U、W起点坐标到终点坐标的增量值;R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值,R值正负判断方法与G90相同,圆柱螺纹R=0时,可以省略;F为螺距值。螺纹切削退刀角度为45°。 螺纹加工实例:加工如上图b所示的螺纹。程序为: N0 G50 X50.0 Z70.0; 设置工件原点在左端面 N2 S514 T0202 M08 M03; 指定主轴转速514r/min、 调螺纹车刀 N4 G00 X12.0 Z72.0; 快速走到螺纹车削始点 (12.0,72.0)
N6 G92 X41.0 Z29.0 R29.0 F3.5; 螺纹车削 N8 X39 N10 G30 U20 W20 M09; 回参考点 N12 M30; 程序结束 (3)螺纹切削多次循环指令G76 G76螺纹切削多次循环指令较G32、G92指令简洁,在程序中只需指定一次有关参数,则螺纹加工过程自动进行。指令执行过程见下图所示,指令格式如下: G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义,其格式为: G76 P(m)(r)(a) Q____ R____; G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L);
式中有关几何参数的意义如图所示,各参数的定义如下: m:精车重复次数,从1-99,该参数为模态量。 r:螺纹尾端倒角值,该值的大小可设置在0.0L~9.9L之间,系数应为0.1的整数倍,用 00~99之间的两位整数来表示,其中L为螺距。该参数为模态量。 a:刀具角度,可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择,用两位整数来表示。该参数为模态量。 m、r和a用地址P同时指定,例如:m=2,r=1.2L,a=60°,表示为P021260。 Q:最小车削深度,用半径编程指定。车削过程中每次的车削深度为(Δd -Δd ),当计算深度小于这个极限值时,车削深度锁定在这个值。该参数为模态量。 R:精车余量,用半径编程指定。该参数为模态量, X(U)、Z(W):螺纹终点坐标 i:螺纹锥度值,用半径编程指定。如果R=0则为直螺纹。 k:螺纹高度,用半径编程指定。 Δd:第一次车削深度,用半径编程指定。 L:螺距。
在上述两个指令中,Q、R、P地址后的数值应以无小数点形式表示。 G76螺纹车削实例:上图为零件轴上的一段直螺纹,螺纹高度为3.68mm,螺距为6mm,螺纹尾端倒角为1.1L,刀尖角为60°,第一次车削深度1.8mm,最小车削深度0.1mm。程序为: …… N16 G76 P011160 Q100 R200; N18 G76 X60.64 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0;