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数控铣床铣工艺的分析
摘 要：数控铣床是一种加工功能比较强大的数控机床。现代数控铣床已经向多轴化方向发展，是现代化数控加工中心的重要组成 部分。本文以某零件铣加工为例，采用FANUC数控加工系统，分析了数控钻床铣工艺。
关键词：数控铣床；铣工艺；工艺分析
1 数控铣工艺分析
数控铣工艺分析是编程前的工艺准备工作，对零件的加工各种要求（交给你个工序、加工路线、切削用量、加工余量、刀具选择等）都体现在工艺分析中，是编程时的主要参考依据。数控铣工艺分析要符合编程方便进行零件尺寸数据的标记与审查，要采用适当的热处理方法、改进装夹方式、设计好加工顺序来控制零件的变形，要选择好加工方法来保证加工表面的加工精度和表面粗糙度。
2 零件图工艺分析
2.1 零件结构和加工工艺要求分析
该零件图主要由平面、孔系及外轮廓组成，内孔表面的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔及光加工方法选择原则，中间 12孔的尺寸公差为H7，表面粗糙度要求较高，可采用钻孔，铰孔方案。平面轮廓常采用的加工方法有数控轮廓铣加工。在本设计中，平面与外轮廓表面粗糙度要求Ra6.3mm，可采用粗铣-精铣方案。选择以上方法完全可以保证尺寸、形状精度和表面粗糙度要求。
2.2 基准及毛坯材料的选择
基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。毛坯是根据图纸而确定大小，根据本设计图纸选择毛坯大小为100×100×40的毛坯，材料为45#钢。
2.3 加工路线的设计
由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原则确定加工顺序为工序1，粗加工定位基准面（底面）；工序2，粗、精加工上表面；工序3钻，扩，铰？12H7孔；工序4，外轮廓铣削；工序5，终检。
2.4 刀具选择（见表1）
2.5 切削用量选择（见表2）
3 操作步骤
3.1 先开机床
接同通CNC和机床电源，系统启动后进入“加工”操作区JOG运行方式，检查机床，开启后发现机床会出现报警信号，这时，需按下复位键，使机床加上驱动力。这时才能正常操作机床。
3.2 回参考点
用机床控制面板上“回参考点键”启动回参考点。在“回参考点”窗口中显示该坐标轴是否必须回参考点：如出现灯亮，则说明未回参考点，如出现灯不亮，则说明已回参考点。
3.3 参数设定
在CNC进行工作前，必须对一些参数进行设定，对机床和刀具进行调整：
（1）输入刀具参数及刀具补偿参数。（2）输入/修改零点偏置。（3）输入设定数值。刀具参数包括刀具几何参数，磨损量参数、刀具量参数和刀具型号参数等。有些参数如R参数则一般不需修改。（4）装夹工件。按照指定的装夹方式装夹工件。（5）对刀。把每一把刀具都调到自己设定的编程零点，把编程零点所在机床坐标值输入机床中。（6）输入程序。把自己编的程序输入机床定一个名字，对程序进行检查，确保程序本身没有错误以及也没有输入错误。（7）模拟仿真。按编程仿真进入仿真系统，对程序进行仿真，检查仿真出的工件图形与要加工的工件有多大出入，并不断对程序进行修改，直到仿真的工件完全正确为止。（8）实际加工。退出仿真系统，先按复位键，刚开始时可进行单步加工，按下步加工键。这时要一手按启动键，一手按停止键，如发现异常情况应立即停止。直到确定程序无误后方可按自动加工键，加工完成后，将刀具退到安全位置，最后取下工件。
参考文献:
[1] 王鸿勋,张琪[M].采油工艺原理[EB/OL].http://www.uudx.com.
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