电镀：
电镀是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。
喷塑：
喷塑，其实就是平常所讲静电喷涂，是将塑料粉末喷涂在零件上，然后利用静电吸符能力在金层上吸符塑料粉末，通过高温烘道使塑料熔成一层保护膜的一种表面处理方法。
粉末涂料：
粉末涂料是一种固体粉末状涂料，与一般涂料完全不同的形态，它是以微细粉末的状态存在，不含溶剂，也不含水。在喷涂时，只要直接将粉末涂料喷涂于经过合适前处理的铁材或铝材等，经烘烤熔融流平后即可得到性能优异的涂膜表面。
电泳漆：
电泳漆涂装是将具有导电性的被涂物浸在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极(或阴极)，在槽中另设置与其对应的阴极(或阳极)，在两极间接通直流电一段时间后，在被涂物表面沉积出均匀细密、不被水溶解涂膜的一种特殊的涂装方法。
区别：
1、电泳漆层能完全覆盖隐蔽处，而其他喷漆方式并不能深入隐蔽外。
2、电泳漆层高低电位厚薄均匀，而其他喷漆方式有时高低电位处镀层厚薄差距大，不均匀。
综上所述，电泳漆相比其他喷漆方式来说，在某些方面来说，更显优势。
电泳漆不要喷的，和电镀一样油是通过电场的移动带动到要喷漆的工件上。这样没有浪费。然后角落里，缝隙里都可以上到漆，而喷漆的话你见过的是用喷枪直接把漆喷到工件上，浪费大，不环保，技术性强。角落里喷不到。喷漆的好处是颜色多样，产品大小不限。场地也不限。但电泳的话要把产品泡在专用的电泳池子里颜色也只有指定的那几种条件受限制了
电泳是将具有导电性的被涂物浸在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极(或阴极)，在槽中设置与其对应的阴极(或阳极)，在两极间接通直流电一段时间后，在被涂物表面沉积出均匀细密、不被水溶解涂膜的一种特殊的涂装方法。（分阴极电泳和阳极电泳）
严格来说喷涂、喷漆和喷塑并不是平等的地位，喷涂是喷塑和喷漆的总称。
在所有带“喷”字的作业中，喷漆可以说是最简单的作业了。只需要将油漆倒入专门的喷漆设备，用喷枪对转工件进行喷涂后等它自然干燥或是高温烘干即可，所以相对来说是最简单的一个物理过程。
而喷塑需要有专门的喷涂设备，其实喷塑有一个比较正式的名字，叫做喷粉，所以经常要用到各种静电喷涂机、高压喷枪、烤炉、高温烤房、喷粉回收装置以及空气压缩机等等。它使用的涂料也和喷漆的液态油漆涂料不同，而是用一种特殊的固体粉末，将粉末经过静电处理后吸附在工件表面，然后送入高温烤房进行烘烤固化，当冷却后即可形成固态的涂层。现代化的喷塑作业多为流水线作业，其中也有个别步骤是人工操作，整个过程既包含了物理过程，又包含了化学过程。同时喷塑以后的外观还可分为高光、哑光、磨砂、橘纹等，是普通的喷漆所达不到的。
区别：
1、电泳漆层能完全覆盖隐蔽处，而其他喷漆方式并不能深入隐蔽外。
2、电泳漆层高低电位厚薄均匀，而其他喷漆方式有时高低电位处镀层厚薄差距大，不均匀。
3.电泳工艺做出来的产品经过折弯，挤压后不会脱漆。
4.涂料的利用率高，高达95%以上甚至100%。
5.工艺更安全，更环保。
综上所述，电泳漆相比其他喷漆方式来说，在某些方面来说，更显优势，高杰科技生产的丙烯酸阴极电泳漆性能稳定，易操作！
一、阴极电泳涂装与喷漆工艺相比：
（1）喷漆工艺：除锈——水洗——除油——水洗——表调——磷化——水洗——烘干——冷却——喷漆——流平——烘烤——自然冷却——下挂
（2）电泳涂装：除锈——水洗——除油——水洗——表调——磷化——水洗——纯水洗——电泳涂装——回收洗——烘烤——自然冷却——下挂
二、阴极电泳涂装与喷漆区别与优势：
（1）电泳涂装节省能源，少了烘干工艺。
（2）电泳涂装采用超滤设备，涂料利用率可以达到98%以上，而喷漆工艺就算采用最先进的静电喷涂，涂料利用率最多达到60%~70%。
（3）电泳涂装槽液控制在28℃±2，常温，受环境的温度、湿度、干燥度，无影响；而喷漆工艺受温度、湿度、干燥度影响较大，生产合格率无法电泳涂装相比。
（4）电泳涂装以水为载体，霖辉EC-3180 涂料黏度较低，利于实现机械化和自动化，减少人工，提高生产效率。以水为载体，避免发生火灾的可能性，电泳涂料是低助溶剂涂料，对操作人员的身体健康，与环境影响较小。
（5）电泳涂装的成膜，外观平滑细腻，各种物化指标较高。硬度 〉3H，附着力达1级，柔韧性<2mm,冲击实验达50kg NaN,中性耐盐雾指标达500~1000h(小时)，漆膜重金属含量<6ppm（达国际环保标准）。
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电泳漆，也叫电泳涂料，现在还有很多人沿 用“电泳漆”的称呼，而不用“电泳涂料”。随 着常规喷涂的缺陷不断浮现，电泳开始变得 越来越普及。 电泳漆也开始不断更新换代， 从阳极电泳漆到阴极电泳漆，从单组分电泳 漆到双组分电泳漆，电泳漆的发展也促进 了电泳涂装的发展，使更加多的产品不再使 用喷涂技术而是使用电泳。
介绍
电泳涂料
电泳涂料作为一类新型的低污染、省能源、省资 源、起作保护和防腐蚀性的涂料，具有涂膜平 整，耐水性和耐化学性好等特点，容易实现涂 装工业的机械化和自动化，适合形状复杂，有边 缘棱角、孔穴工件涂装，目前被大量应用于汽 车、自动车、机电、家电等五金件的涂装。电泳 涂料及涂装法在20世纪60年代后获得工业应 用，采用电泳涂料可以进行全封闭循环系统运 行，涂料利用率可达95%左右。电泳涂料以水溶 性或水分散性离子型聚合物为成膜物，被涂工件 可以是阳极也可以作为阴极。
电泳涂料按被涂工件电极可分为阳极电泳涂料 和阴极电泳涂料；按成膜物在水中存在的离子形 态可分为阴离子电泳涂料和阳离子电泳涂料。阴 极电泳涂料按水分散状态可分为单组份电泳涂料 和双组份电泳涂料；还可按膜厚度分为薄膜型、 中厚膜和厚膜型阴极电泳涂料。
特点
1、电泳涂装可实现完全机械化、自动化，不仅 减轻了劳动强度，而且还大幅度提高了劳动生产 率，适用于大量流水线作业。
2、电泳涂料泳透率高，在水中完全溶解或乳 化，配制成的槽液黏度很低，很容易浸透到被涂 物的袋状构造部及缝隙中，特别适合于异型导电 材料的表面涂装。
3、电泳槽液具有较高的导电性，涂料离子能在 电场作用下快速泳动，在被涂物表面被中和后形 成电中性湿漆膜，随着湿漆膜的增厚电阻增大， 涂料粒子沉积量逐渐变小，从而形成均匀细致的 涂料膜。
4、涂料的利用率高，高达95%以上甚至100%。 由于槽液的固体含量低、黏度小，被涂物带出的 涂料少，尤其是超滤技术的应用，实施涂装过程 封闭循环，涂料回收率高。
5、涂膜的防腐蚀能力强，电泳涂装由于在电场 作用下成膜均匀，因此采用电泳涂装法能使工件 的内腔、焊缝、边缘耐腐蚀性显著提高。
6、电泳涂料溶济含量低，一是有利于环保，二 是生产安全性好。
局限性
1、电泳必须在通电的情况下才能进行，因此适 用于具有导电性的被涂物（一般是金属）。
2、导电特性不一样的多种金属组合成的被涂 物，不宜采用电泳涂装工艺，如有一些电泳涂料 对Cu、Sn等金属离子会产生过敏现象。
3、电泳涂料湿膜须烘烤后才能形成致密的漆 膜，因此不能耐高温的被涂物也不能采用电泳涂 装工艺。
4、电泳槽底更新期为6个月以内，所以对小批量 生产场合不宜采用电泳涂装。
5、不同底材上的电泳涂料性能有差异。
6、要求有强大的技术力量作为支持，特别是彩 色电泳，要做到预期的颜色效果，不是专业人员 的话，在调色时有一定的难度。
泳漆技术
阴极电泳漆应用情况
20世纪80年代，由于美国、日本、德国等许多 涂料公司的不懈开发，阴极电泳涂料最有代表性 的是厚膜型阴极电泳涂料、低温固化型阴极电泳 涂料及彩色阴极电泳涂料。20世纪80年代末 期，国际上形成了三大体系：以美国PPG公司为 开端的防锈蚀阳离子型电泳涂料；以德国 Hoechst公司为先驱的轿车、卡车用阳离子型电 泳底漆；以日本神东、关西涂料公司为代表的改 进型阳离子电泳涂料。
从 20 世纪 90 年代开始，欧美汽车厂为环保达标 采用环保型汽车涂料替代传统的有机溶剂型汽车 涂料。到 2001 年已采用水性中涂、底色漆的轿 车分别已占总产量的份额为：北美7%和43%；欧 洲32.5%和36% 。其中德国已基本实现水性化， 中涂占80%，底色漆占 93%。
阴极电泳漆特点
阴极电泳涂料应具有以下特点
阴极电泳涂料经过30年的发展，国际上以美国 PPG公司为代表的涂料供应商不断采用新技术， 开发新产品，使电泳涂料不断更新换代。新一代 的阴极电泳涂料应具有以下特点：
A. 新一代阴极电泳涂料的泳透率应进一步提高。 泳透率越高，车身内部膜厚就越均匀，从而提高 车身整体防腐蚀性，降低施工电压，减少涂料用 量。
B. 提高边缘防腐性。电泳过程中，一些边缘部分 由于涂料电化学作用，造成边角涂层特别薄，从 而腐蚀易在此处发生，通过改善涂料性能提高防 腐能力。
C. 降低颜基比。颜基比就是涂料中颜料与树脂的 比例，降低它可以增加树脂的含量，提高涂料的 流动性，降低胶体的沉降整速率，减少颜料絮凝 和保护泵，降低材料消耗。
D. 降低溶剂量。溶剂含量越高对环境污染越大， 不利于工作。降低它有利保护环境，节约投资。
E. 无铅无锡，更趋环保型。铅在电泳涂料的防腐 蚀催化、钝化和加速交联等方面起着重要作用， 但含铅的颜料对裸钢板的防腐蚀影响很大，且铅 本身是毒性很强的元素，环保上对其限制甚严。 锡的性能与铅比较接近，通常二者混用。
原理
1、电泳是涂装金属工件最有效的方法之一。电 泳涂装是将具有导电性的被涂物浸在装满水稀释 的浓度比较低的民泳涂料槽中作为阳极（或阴 极），在槽中另设置与其对应的阴极（或阳 极），在两极间接通直流电一段时间后，在被涂 物表面沉积出均匀细密、不被水溶解涂膜的一种 特殊的涂装方法。
2、电泳涂装过程中伴随着四种化学物理变化， 即电解、电泳、电沉积、电渗。
（1）电泳：在胶体溶液中，分散在介质中的带 电胶体离子，在直流电场作用下，向着带异种电 荷的电极方向移动，由于胶体离子在运动过程中 受到分散介质的阻力，相对于真溶液在电场中离 子迁移的阻力要大得多，移动速度较慢，犹如在 分散介质中的泳动，故称电泳。胶粒电泳速度取 决于电场强度及水溶性树脂分散时的双电层结构 特性。
（2）电解：当直流电场施加于含电解质水溶液 时，水在电场中会发生电解，在阳极区析出氧 气，阴极区析出氢气。
阳极反应：2OH¯→ ↑ O2 + 2H+ 4e
阴极反应：H2O+e → ↑1/2H2 + OH
一般，电泳体中杂质离子含量愈高，即体系的电 导愈大，水的电解作用愈是剧烈，这样由于大量 气体在电极逸出，树脂沉积时就会夹杂气孔，导 致涂层针孔及粗糙等弊病。因此，在电泳涂装过 程中应尽量防止杂质离子带入电泳液中，以保重 涂装质量。
（3）电沉积：在电泳涂装时，带电荷的粒子 （树脂和颜填、料）在电场作用下到达相反电荷 的电极，被H（阳极电泳）OH（阴极电泳）所中 和，变成不溶于水的涂膜，这层漆膜很稳定，而 且致密均一。这一过程称为电沉积。
如在阳极电泳中，当带负电荷的水溶性树脂粒子 在直流电场作用下到达阳极（被涂工件）时，即 发生电沉积反应，首先是OH放电：
2OH¯ → ↑O2 + 2H+ 4e
OH+H=H2O 此反应的结果使阳极区周围H积聚， 即局部PH值降低，这时过量H即于RCOO树脂阴 离子反应，使树脂析出并沉积在阳极（被涂工 件）表面：
RCOO+H → ↓ROOOH 。
（4）电渗：这是分散介质向电泳粒子泳动相反 方向运动的现象。在电泳涂装过程中的电渗作用 是由于吸附于阳极上涂层中的水化正离子，受电 场作用产生向负电极运动的内渗力，从而穿过沉 积的涂层，使沉积涂层中的含水量显著减少，约 为5—15%左右，可直接烘烤，而得到结构致密平 整光滑的涂层。
工序设备
（1）前处理：主要用于金属工件表面的清洁和 磷化，以便满足最终电泳涂装的要求，常用的磷 化有铁系和锌系磷化。常采用喷淋和浸渍的方 法。
（2）电泳：电泳槽液含有80～90%的去离子水 和10～20%的涂料固体。涂料固体中含有成膜的 树脂组分以及提供颜色的颜填料组分。
（3）电泳槽及附属设备
a. 整流器：提供直流电压，供电泳涂装；
b. 循环：提供槽液循环，使槽液保持持续均一稳 定；
c. 热交换系统：提供合适的工作液温度；
d. 过滤：用以除去涂料中的机械杂质；
e. 超滤：控制涂料槽液的电导率，维护槽液品 质；
f. 槽液的回收系统：回收后冲洗带出的电泳涂 料，提高涂料的利用率；
（4）烘道：提供漆膜固化所需的涂料固化温 度。
电泳系统简图
应用
可分为阳极电泳漆、阴极电泳漆。
其中阳极电泳漆有阳极丙烯酸，主要应用于铝制 品，铝材氧化后用阳极电泳漆保护，光泽度在 50--60度之间、漆膜较厚，在一般要求的五金件 上也广泛应用。
阴极电泳漆又可分为：环氧电泳漆、丙烯酸电泳 漆和聚胺脂电泳漆。
环氧电泳漆：有超强的盐雾性能、及深孔泳透 力，在陶化底材上盐雾性能可达1000小时以 上、目前主要较成熟的产品以亮黑、哑黑、深 灰、浅灰为主。红色、绿色、及一些彩色也有应 用，环氧电泳漆是一种可以遮盖底材的涂料，主 要用于底漆防腐、也可以做为一般要求的五金工 件面漆。
丙烯酸及聚胺脂电泳漆：有超强的耐候性能，抗 （QUV）黄变功能、透明度高（85-90度）主要 用于镀层保护，添加专用色浆可调配，透底鲜艳 不同彩色效果的颜色，及在五金件直接电泳提高 盐雾性能。
常见弊病
一、漆膜粗糙
1、产生原因及解决办法
① 槽液颜基比过高。（先取槽液测颜基比，同时 排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳 槽补加乳液，如效果改善可与供应厂家联系研究 继续补加方案。）
② 进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。（可能 污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂 剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质 含量过高。2、磷化，磷化渣没有及时清理。）
③ 电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。 （连续更换过滤袋，清洗过滤罐。如发现过滤罐 中杂质过多时，需连续清洗）
④ 槽液中助溶剂含量偏低。（PH值过高时可适 量补加冰醋酸）
⑤ 超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。 （加强后续清洗）
⑥ 电泳后清洗不充分或未经UF1、UF2、纯水2 清洗。（严格按操作规程操作）
2、防止办法
① 根据检测结果调整颜基比在控制范围内。
② 加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符 合涂装要求。
③ 经常检查、更换过滤袋，加强过滤。
④ 按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂 含量在控制范围内。
⑤ 改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。
⑥ 加强电泳后清洗。
二、缩孔、陷穴
1、产生原因及解决办法
① 槽液颜基比失调，颜料含量低。（先取槽液测 颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他 问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与供应 厂家联系研究继续补加方案。）
② 被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上 油污、尘埃等。
③ 槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳 化在槽液中。
④ 电泳后冲洗液混入油污。
⑤ 外来油污污染电泳涂膜。
⑥ 烘干室内不干净、循环风内含油。
2、防止方法
① 调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
② 加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不 被二次污染。
③ 在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油 污染来源，以便彻底清除油法。
④ 加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤 袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤ 保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质， 尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈 油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的 设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不 能含有酯酮。
⑥ 按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和 循环热风的清洁。
三、针孔
1、产生的原因
① 槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电 解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。
② 槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏 低。
③ 电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜 产生再溶解现象。
④ 工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆 积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。
2、防止方法
① 加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测 槽液各种离子浓度，降低杂质离子含量，根据槽 液的工艺参数调整涂装电压。
② 控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅 拌。
③ 被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行 冲洗。时间最好不超过1min。
④ 为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽 液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆 积，控制好运输链速度不应低于工艺要求。
四、花斑
1、产生原因
① 工件表面处理不好，磷化膜不均匀。
② 磷化后的水质不好，水洗不充分。
③ 前处理后被涂工件二次污染。
2、防治方法
① 查找原因，提高表面预处理质量。
② 加强磷化后冲洗设备的检查，确保喷嘴压力在 工艺规定范围内。
③ 保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二 次污染。
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