我公司正在全面推行TPM，其中我负责设备的点检标准，全面的可视化管理，请问那位能帮帮我。我也找了很多资

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设备点检办法
　1.3建立企业设备的自主管理体系 　　经过以下的七个步骤逐步形成企业的自主管理体系:通过初始清洁(清洁、点检);对设备问题根源攻关;标准规范的初步编制;点检实习;自主点检;整理整顿规范化;自主管理的不断完善。 2设备的点检制度 　　2.1点检制的系统功能 　　设备点检制度是以设备点检为中心的设备管理体制,也是TPM的基础。对于自动化流水线设备,采用点检制度,可以有效地降低设备故障率,提高维修效率,提高生产品质,降低维修费用,从而给企业带来显著地经济效益。专职点检人员负责设备的点检,又负责设备管理,是操作和维修之间的桥梁与核心。点检员对其管理区内的设备负有全权责任,严格遵守标准进行点检,制定维修标准、编制点检计划、检修计划、管理检修工程、编制材料计划及维修费用的预算。点检体系由五个方面组成:岗位操作人员的日常点检;专业点检人员的定期点检;专业技术人员的精密点检;专家的技术诊断和倾向性诊断;技术专家的精度测试检查等。设备点检由操作人员、专业点检人员、专业技术人员、维修技术人员等,在不同专业和不同阶段协调于同一目标下,使这些各类专业技术的各个层次的人相互配合、协调,形成完善有效的设备管理体系。 　　2.2点检制的业务 　　设备点检按照设备区域划分、检查路线图、规定的业务流程进行。企业应当根据自身设备的特点编制相应的点检计划,点检标准,并对点检工作结果进行跟踪考核。具体来说就是“八定”。 　　(1)定人员。点检作业的核心是专职点检员的点检,它不是巡回检查,而是固定点检区的人员,做到定地点、定人员、定项目等,不轻易变动人员。 　　(2)定地点。预先设定好设备的点检计划表,包括明确设备的点检部位、项目和内容,以使点检人员能够心中有数,做到有目的、有方向地进行点检。 　　(3)定方法。对不同的点,采用不同的点检方法,常常称“五感”,即听、看、闻、摸、尝。 　　(4)定周期。对于故障点的部位、项目、内容均有明确预先设定的周期,并通过点检人员素质的提高和经验的积累,进行不断的修改、完善,摸索出最佳的点检周期。 　　(5)定标准。点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据,也是判断此部位是否劣化的尺度。 　　(6)定表式。点检计划表(或点检作业卡)是点检员实施点检作业的指南,也是点检员心中的一份自主管理蓝图。 　　(7)定记录。点检实绩记录有固定格式,包括作业记录、异常记录、故障记录和倾向记录等。这些完整的记录为点检业务的信息传递提供了有价值的原始数据。 　　(8)定点检业务流程。 　　2.3专业点检员 　　对专业点检员的要求很高,具有相当的专业知识和实际工作经验,掌握各种技术和管理标准,制定维修计划、材料计划、资金预算,分析故障及处理意见,提出改善设备的对策等。 　　2.4点检计划和作业卡 　　制定点检作业卡、周点检计划卡、长期点检计划表等,使点检成为标准作业。 3设备的故障管理 　　设备故障管理工作是设备管理的基础工作,企业掌握设备状况的基本工具之一。对设备故障进行分析整理,不仅可以了解设备的状况,有针对性地采取改善行动,避免错误重复发生,而且还可以提高维修人员的技术水平,提高维修效率。另外设备的故障信息,对于设备的设计制造单位来讲,也是非常宝贵的信息,是其进行设备更新换代的基础之一。设备故障的分析是十分复杂的工作,涉及的技术领域非常广泛,就金属失效分析来说,它本身就是一门专业技术。目前故障分析有三种形式: 　　(1)综合统计方式。这是针对工厂设备总体发生的故障概率分析。如各类设备发生故障的概率;按故障发生的现象或原因分类的故障概率;某类大量使用的设备所发生故障类型的分类概率。针对概率发生高的设备故障,制定技术的或管理的措施,找出降低改种设备故障的方法,加以实施。 　　(2)典型失效分析方式。对某些重要设备或部位发生缺陷和失效,或者经常发生的失效模式,就要找出其内在的原因。为此需要利用技术分析的手段和借助专业分析仪器加以解决,这就是金属失效分析技术。金属失效分析技术的一般步骤如下:典型破坏部位取样一断口失效宏观分析一断口微观失效分析一材质分析一失效类型及机理一失效原因判断。破坏环境分析:对设备工作环境中的介质、温度、压力、有害物质、腐蚀产物,或对大气及周边条件等进行分析。模拟分析:模拟失效构件的工作条件,以验证失效分析的结论。 　　金属失效分析既是一项专业技术,又是一项综合分析方法。它需要利用各种技术,从结构设计、材料选择。加工制造、装配调整、使用维修到工艺过程、人为因素、环境污染等,成为相关性综合分析的系统工程。 　　(3)故障诊断分析。采用监测诊断仪器对运行中的设备进行监测和诊断,从而找出故障发生和发展变化的状态及趋势。一般步骤如下;设备运行中的状态监测→故障诊断分析→趋势预报。当设备停机后,对故障设备解体检查和检测,验证故障结论并与诊断分析对照。其方法包括腐蚀监测、振动监测、温度监测、声音监测、润滑监测等。 　　4设备操作维护人员和专业点检人员的培训 　　设备的操作维护人员和专业点检人员要成为合格员工,除了经过操作培训外,还必须经过设备日常维护或点检操作的专业培训教育,使所有员工建立“自主”维护地观念。一方面要了解设备的性能结构,掌握设备保养维护技术,能诊断设备的一般故障或常见故障,并懂得排除故障的方法或是应急处理方法,才能建立起企业员工地“自主维护”体系,也是推行TPM的基础工作之一。 　　要做好设备操作维护人员、专业点检人员的培训,就必须做好以下几个方面的工作:明确培训目的,根据实际目标制定长期和短期相结合的培训计划,以及相应地培训内容;分类、分层次地组织员工参加培训;对员工的培训结果进行考核;对培训结果和员工培训考核情况进行总结,并结合企业设备运行情况和故障情况的变化、设备的更新等不断研究完善培训计划和培训内容,务求通过培训达到理论与实际相结合、不断提高员工的技术技能素质的目的。
要做好设备操作维护人员、专业点检人员的培训,就必须做好以下几个方面的工作:明确培训目的,根据实际目标制定长期和短期相结合的培训计划,以及相应地培训内容;分类、分层次地组织员工参加培训;对员工的培训结果进行考核;对培训结果和员工培训考核情况进行总结,并结合企业设备运行情况和故障情况的变化、设备的更新等不断研究完善培训计划和培训内容,务求通过培训达到理论与实际相结合、不断提高员工的技术技能素质的目的。

研发背景
很多企业引入了TPM的管理理念，TPM也推行了多年。然而，设备管理的现状仍然没有根本性的改变：故障还是居高不下，维修人员依然没有激情，全员维护变成了“填表、打钩”……。预防检修体系已经建立，生产间隙也都在检修，但故障依然不断，甚至一个故障就查上几天，预防工作做到了哪里？不会预防，不会维修，更严重的是维修队伍没有危机感！
大家参加了大量的培训，实践经验也积累了不少，现状为何始终难以突破？是缺模式还是缺理论？缺的是对现状的检讨和思考，缺的是方法的落地与执行！
财智菁英管理学院自主研发的精品课程《5+4设备管理创新模式》综合多年实战经验，通过导师亲历的一个个案例，一次次感悟，一幕幕情景再现，运用实用的设备管理创新方法和技巧，确立“生产保障最大化、运行成本最低化、安全风险最小化、创新增值常态化”的四化定位，构筑起“全员维护、故障预防、故障反思、设备安全、创新改善”的五道防线。在平凡中发现惊奇，在学习中深度思考，在321总结中落地执行，通过观念与方法的转变显著提升设备保障能力！

课程价值
1.实例：全程案例解读，让学员在感同身受中思考
2.实用：真实案例再现，让学员在日常工作中借鉴
3.实操：管理死角剖析，让学员在司空见惯中发现
4.实战：工作难点解答，让学员在困惑迷茫中释然
5.实效：学以致用总结，让学员在结束培训后落地

对于设备点检的标准，这个首先要查看设备使用手册并根据设备的使用环境与状况进行制定，这个在行业来说没有一个最具体的标准，只有最适合的标准，而最适合的标准，外面是没有的，只有自己通过不断的提升与改善得到的，因此在设备点检这一块，我建议楼主不要考虑这么多，首先从最基础的开始，比如：紧固、润滑、振动、声音、三漏，这是点检中必然要有的，而具体情况又得视实际情况为准，因此我建议楼主在点检这一块还是边做做改善，最终在定一个适合自己本工厂设备适合的点检标准。
对于全面可视化管理，所谓可视化管理，就是要将现场做得“一目了然”，就是让人一看能察觉问题，或清楚理解其含意。比如：需要查看螺丝是否有松动，如果没有做可视化管理，可能需要用手或工具去检查，而作了可视化管理之后，在螺母与螺杆中间用红色标示线划上一横，这样检查时只需查看标示线是否对齐就可以判断螺母是否松动了。
对于TPM的工作，并不是一朝日便能实现的工作，而是需要通过持续改善才能更好的得到提升，因此楼主不能急进，得一步一步来，先把基础打好。
另外还有一个建议就是，TPM工作是全员参与的，如果当你们的TPM上到一个层次的时候，对于点检标准的制定，可视化管理的标准，最好是以操作工为主，因为他们是领军人物，他们的行为决定的TPM的发展，因为他们工作与基层，更了解设备以及工作场所，因此比起我们坐在办公室里的人，更能想出更适用于设备以及工作场所的建议或意见。
我这有一份参考资料，虽不完全，但还是有一定的启发，已发致你邮箱，请查收。

TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

我现在需要知道的是，你们是上的一套信息管理系统还是说新上的一个制度，这样才好帮你找资料！

点检标准和可视化都需要根据企业实际设计的，没有全不全的资料，参考资料越多越混乱！还是结合自己的实际，能做多少就先做多少，之后再不断完善，先不要求全！