六西格玛管理咨询的统计学及质量如何控制？

1、六西格玛的提出
六西格玛模式是当今世界流行的一种全新的质量管理模式。它是由摩托罗拉公司于20世纪80年代率先运用的，采用这一模式的五年间，摩托罗拉公司的产品质量提高了10倍，并在1988年荣获美国第一届马尔科姆?波多里奇国家质量奖。1995年，美国开始引入并全面推广六西格玛模式，六西格玛模式已经彻底改变了美国企业生产效率质量，决定了公司经营的基因密码(DNA)，六西格玛已经成为全国各企业生产的最佳运作模式。

2、六西格玛的统计学意义
传统的控制技术是将控制界限选在正负三西格玛区间，而现在我们为了提高精度，将控制界限选在正负六西格玛区间。因而，初识者往往会认为六西格玛只是对传统控制技术的改进而已，其实不然，当操作的精度以几何级数增长时，我们完全可以认为它已经发生了质的变化，是一种新的质量管理技术。对于固定的公差范围，西格玛的倍数越高，生产的失误率也就越低，生产的精度也就越高，六西格玛代表着一种近似于完美水平的卓越质量。具体数据如下：
1σ=690000次失误/百万次操作
2σ=308000次失误/百万次操作
3σ=66800次失误/百万次操作
4σ=6210次失误/百万次操作
5σ=230次失误/百万次操作
6σ=3.4次失误/百万次操作

六西格玛最显著的地方就是把质量水平的度量从“百分之几”精确到“百万分之几”甚至“十亿分之几”。这是因为随着现代技术的发展，过去的关于“可接受质量水平”的观念已经不再适用，现代生产过程要求近乎完美的质量水平。

3、六西格玛的正态分布表
如果查阅正态分布表会发现，在正负六西格玛区间所期望的不合格率应该是0.002ppm (2ppb，即+亿分之二)。这两者之间的差距是因为假定生产过程均值可以有正负1.5西格玛的偏移，正态分布落在离均值4.5西格玛外的概率恰好是3.4ppm，与六西格玛相比，传统的三西格玛质量标准是99.73%,即使在没有任何偏移的情况下，也意味着2700ppm的不合格率。如果生产过程是由一系列步骤组成，那么这个过程的总合格率就是每一步骤的合格率的乘积。

例如，在一个由10个步骤组成的生产过程中，如果每个步骤都达到了三西格玛质量水平，即99.73%的合格率，过程结束时100万个产品中将有26674个不合格品！现代生产过程的复杂性决定了生产过程远远不止10个步骤，因此采用六西格玛已经刻不容级，公司要生存，就需要六西格玛。