桩基础施工中的主要技术措施

施工工艺流程 施工准备→平整场地→测量放线、桩孔定位→埋设钢护筒→钻机就位对中 →钻机开始钻进→清孔→验收成孔→下钢筋笼→验笼顶标高→下钢制导管→灌 注混凝土→拆除钢护筒→凿桩头进行无损探伤检验。

1、施工准备 ：
为了保护环境， 减少泥浆污染，选择成孔用浆、 排浆较少、成孔进度较快、成孔时间易于控制的旋挖钻机成孔，当遇有 25cm 以 上卵石时配合冲击钻成孔。 开工前对施工区域内管线进行实地测量，确定位置、高程、方向、材料和管 线种类等。发现与设计结构有冲突的要立即与设计、业主、监理、管线管理单位 联系，协商解决。人工挖探坑的标准为：3.0 米或挖至原状土。 完成桩基现场水源及电源的连接，并确认所有电器设备安全可靠，否则不允 许进行下道工序的施工。 组织施工人员、机械设备、原材料进场，并向全体施工人员进行技术和安全 交底。
2、平整场地及泥浆渣处理：
清除对施工有碍的物体和平整现场坑洼，使场地满足钻孔要求。清除对施工 有碍的物体，精确地施测出桩位，做好标识，桩位上无架空供电、通讯线路，地 下管线不妨碍钻孔作业。 根据现场地形特点， 为保护环境我们将采用特制泥浆柜盛放泥浆或采用现场 开挖泥浆池放置泥浆，配合泥浆泵实现泥浆循环。钻孔产生的泥浆渣用硬顶封闭 运输车送到环卫局指定的地点。泥浆池需采取有效措施防止泥浆渗漏。
3、测量放线、桩孔定位：
在桩位四周钉螺纹 20 的护桩，并辅以明显标识，以防止桩位的丢失和位移。 首先对接收的导线控制点进行复测校核， 然后采用全站仪对全桥各桩孔实行 定位，进行测量复核，并经监理验收合格。确认无误后即可挖坑埋设护筒，埋设 完毕需对桩位重新复核后再进行钻孔。
4、埋置护筒：
先在桩位处挖出比护筒下端标高深 0.5m，直径比设计桩径大 20～30 厘米的 圆孔，用桩位的纵横轴线控制桩将坑内的护筒调平、调垂直，在护筒的四周对称 而均匀地回填粘土，并对称夯实，防止护筒偏斜。护筒采用钢板制作，长 3m， 钢板厚度 1cm，确保护筒坚实、不漏水，内壁平滑无任何凸起，若遇特殊地形时 护筒酌情考虑加长。护筒内径比设计桩直径大 30cm，高出地面 30cm，中心与设 计桩位中心偏差不超过 2cm，护筒壁清洁，且偏斜不大于 1%。护筒挖好后如不及 时开钻，则必须用木板进行封盖，以免人员掉人坑中，施工完成后应及时将护筒 用吊车提出桩外。
5、泥浆制取：
钻孔泥浆采用优质粘土或红泥造浆，制浆采用机械搅拌，根据地质情况， 严格掌握泥浆比重等各项指标。 在钻孔过程中随时用比重仪测定泥浆稠度符合性 能指标。在泥浆坑成形以后， 必须在泥浆坑四周利用钢管或木杆将泥浆坑圈围起来， 并用绿网围裹，防止人员落入泥浆坑内。 钻机就位、钻孔 在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，要底座平整、立架牢 固，不产生位移和沉降。
6、钻机就位、钻孔：
在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，要底座平整、立架牢 固，不产生位移和沉降。钻孔前钻头对好桩位，定位误差≤2cm，钻机对中后， 不得移位。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工铅锤以 90 度 两个方向同时校正垂直精度。 开钻时应先在孔内灌注泥浆， 在钻进过程中始终保持孔内泥浆水位高出地下 水位 1.5～2.0 米，同时低于护筒顶面 0.3 米以防溢出，在清渣时，要保持孔内 泥浆水位高度，防止塌孔。 钻近过程中开始要低速，如遇到大量卵石要减压、低挡减压钻进，钻进过程 中，要经常检查；防止出现钻机移位、沉陷、偏斜等异常情况并注意连续补充泥 浆，以保持护筒内泥浆高度，防止塌孔，施工中还应经常检查泥浆相对密度以及 地质变化，随时调整泥浆指标，钻进作业需监理工程师在场。
7、成孔、清孔：
钻孔完成后，专职技术人员进行验孔，验孔的内容包括：孔深、孔形、孔径 和倾斜度， 满足设计要求后进行清空， 清孔采用掏渣法， 清孔后需满足以下指标： 要求用手摸泥浆中无 2～3 毫米大的颗粒为止，并使泥浆相对密度减小到 1.05～ 1.10t/m3、稠度： 17～20s，含砂率： ＜2%。达到所要求的清孔标准后，才可 停止清孔。清孔完成后进行验孔，验孔采用孔规，孔规直径为设计桩径（D） ，长 度为 4～6D，如果孔规顺利地接触孔底则认为桩径合格，下孔规时报请监理工程 师旁站。
8、钢筋笼制作、安装与声测管安装：
（1）钢筋笼子在现场加工成形，根据桩长可分节制作，钢筋焊接保证同截 面接头数不超过主筋根数的 50%且相邻钢筋接头长度大于 35d，焊接使用 J506 焊条，钢筋笼具体制作步骤：按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋） ，双面焊接搭接 使用 J506 焊条，搭接长度为 5d；如为单面焊接，则搭接长度为 10d，并在其上 标出主筋位置。 把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加劲筋的位置。使加劲筋上任一主 筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记， 扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点 焊，主筋与主筋连接采用套管连接，依此，在一根主筋上焊好全部加劲筋。在骨 架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好,将骨架放在支架上，套 入盘筋，按设计位置布好螺旋筋绑扎于主筋上，然后绑扎牢固。每一段螺旋筋接 头弯曲在内侧，钢筋笼制作完成后在钢筋骨架内设置几处十字加劲内撑架，防止 钢筋骨架在吊装就位时变形，在钢筋骨架下端主筋的端部加焊加强箍一道，以防 止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。
（2）钢筋制作与安装检验标准
1）受力钢筋间距允许偏差±20（mm） ，检验 2 点，用钢尺量。
2）箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距允许偏差+0～－20（mm） ，检验 5 点，检 验方法连续量取 5 个间距，取其平均值计一点。
3）钢筋骨架尺寸 允许偏差长±10（mm） ，检查 3 点 ，检查方法用钢尺量宽、高或直径±5， 检查 3 点，检查方法用钢尺量。
4）保护层厚度允许偏差±5（mm） ，检查 6 点检查方法用钢尺量。
（3）钢筋笼加工时安装声测管，其步骤是：
1）将底管竖直固定在钢筋笼上，底盖应在钢筋笼的末端以上 5～15cm，管 身必须固定在钢筋笼三角支撑以外，尽量保持声测管在钢筋笼的边缘，以防施工 中与混凝土导管发生碰撞。
2）将待接声测管平口端竖直推插入(确保两管处于同一轴线)固定好的声测 管的喇叭口中， 必须推插到声测管密封圈上缘与管上的深度标记相吻合 (确保橡 胶密封圈位被挤压变形)。以保证连接紧密度和防漏系数。
3）用防水橡胶带在连接处绑扎 2～3 层，为近一步加强接头防漏安全系数。 (注意待接声管可以预先安装于钢筋笼里；两管连接时可以在管的底部洒水可令 安装更简易)
4）用铁丝将连接好的声测管的接头处同侧的固定耳分别串联，扭紧铁丝， 以防管体在外力作用下发生松脱。
5）将已连接好的声测管固定在钢筋笼上，并依次按 2～5 步骤连接余下的声 测管。
6）钢筋笼下入地下每 20～30m 时，就需灌注清水一次，以减轻声测管在泥 水中的浮力及压力，直到下完全部钢筋后在将其全部灌满，在声测管顶端套上橡 胶顶盖，防止管内进入杂物。
7）在灌注混凝土之前，检查管内的水位，如不足需加满。
8）安装在钢筋笼里的声测管应保持竖直。若声测管需截断，必须用切割机 割断，禁止以电焊烧断，以保证截面平、圆、平滑、保证连接紧密度。焊接钢筋 时应避免焊液流溅到管体或接头上。
9、灌注水下混凝土：
（1）下导管
1）首先在孔口周围用方木搭建浇注平台，平台距地面 20～30cm，导管口搁 置混凝土料斗，导管采用刚性导管（D=30cm） ，在使用前进行必要的水密、承压 和接头抗拉等试验，同时对导管进行顺序编号。
2）进行水密试验的水压不小于孔内水深的 1.3 倍的压力，也不小于导管壁 和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力 p 的 1.3 倍，p 按下式计算： p =γ c h ?γ H c w w 式中：p ——导管可能受到的最大内压力（kPa） ； γc——混凝土拌合物的重度（取 24kN/m3） ； hc——导管内混凝土柱最大高度（m） ，以导管全长或预计的最大高度计； γw——井孔内水或泥浆的重度（kN/m3） ； Hw——井孔内水或泥浆的深度（m） 。 水密试验水压大于或等于 1.3p 满足施工要求。
（2）灌注水下混凝土
1）在灌注混凝土前对桩孔质量、孔底沉淀厚度、钢筋骨架位置等进行重新 检查，符合要求后开始灌注混凝土。混凝土拌和物运至灌注地点时，对混凝土进 场单子、混凝土标号进行检查符合要求后开始灌注混凝土。还应检查其均匀性和 坍落度是否符合要求，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合 要求时，不得使用。
2）首批混凝土采用开启活门的办法泄放，泄放后，孔口溢出相当数量的泥 浆，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常，届时测混凝土面 高度，推算导管下端埋放混凝土中深度，保证导管埋入混凝土内深度始终不小于 2m，并做记录。灌注过程中不断地探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋入 深度，导管的埋深控制在 2.0～6.0m。
3）混凝土应连续灌注，严禁中断，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
4）当孔内混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架上浮，应降低 混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m 以上时，提升导管，使 其底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。
5）采用测绳（测绳长度经钢尺检测合格后方可使用）和质量不小于 4kg 的 锥形测锤，探测孔内混凝土面的位置。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度， 一般为 0.5～1.0m， 以保证混凝土强度 （多余部分须凿除， 残余桩头应无松散层） 。 在灌注将近结束时，应该对混凝土的灌注量与相应的灌注桩长校对。以确定所测 混凝土的灌注高度是否正确。
6）在混凝土灌注过程中，大量的泥浆由井孔溢出，应引流到适当地点，做 到文明施工。
7）及时填写各种检验记录，保证资料完整性、真实性。
8）吊车进场后，必须检查车辆是否合格，操作人员是否具有操作资格。在 吊车工作时，不能有人员在吊杆的旋转半径之内，所有施工人员在工作区内，必 须戴安全帽。
9）混凝土运输车在进入施工现场后，必须听从指挥。在安全员确定安全的 情况下，方可移动车辆。
10）施工时对混凝土进行质量控制，按照规范进行原材试验，配比检查，计 量设备检验等。
10、拆除护筒：
处于地面以下的整体护筒在混凝土灌注完成后立即拔出。
11、质量检测：
基桩按 50%频率进行超声波无破损检测

　　关于桩基础施工中常见的问题及采取的措施
　　（1）长螺旋钻孔砼灌注桩：长螺旋砼灌注桩在没有水、没有砂子的地质条件广泛应用。其优点是施工速度快，质量容易保证，但在施工时易出现如下问题：钻孔机钻到孔底标高时应停钻静拨，如钻动提钻杆，在孔底产生大量的虚土，减少桩的桩端承载力，在灌注砼前应倒入30-20cm碎石，用夯锤夯实，然后下钢筋笼灌注砼。灌注的砼塌落度应控制在10cm，塌落度过小容易产生断桩，灌注砼时应全程振捣.
　　（2）振动灌注成孔桩（振拔桩）：振动成孔灌注桩可在有地下水，淤泥质土和厚度不大于三米的粉细砂中施工，施工造价相对其他水下灌注桩低，但施工时桩穿不透厚度大于三米的粉细砂、中砂层。受到一定的限制。桩的施工不能单一控制标高。必须以双控为准。在同一附近桩长不一样是正常现象。严禁在桩没达到设计标高时长时间振动，否则对相邻桩产生缩径或断桩。在施工时为提高桩的承载力应采取复打，复打时必须将振管上的泥土处理干净后再施工。在土中严禁反插，因在土中反插时易将泥带到桩内产生断桩。
　　（3）压力注浆桩：压力注浆桩是无砂砼灌注桩，该桩型是通过水泥浆对桩周土的扩渗，提高了桩的承载力，砂土中承载力是普通桩的1.1～2倍，其特点是此桩型适合大部分地质条件施工，单桩承载力比较高，桩底无虚土，所以桩端承载力较高。
　　（4）超流态砼灌注桩：超流态砼灌注桩适应于各种地质施工，以其自身强度高、有较高的承载力、施工速度快、造价比较低等优点近几年在我省广泛应用，该技术成桩原理是用砼泵注超流态砼通过钻杆压入孔内，形成砼护壁，将砼注满孔后下钢筋笼至设计标高，该桩在施工过程中，桩周土被挤密实，同时超流态砼向桩周土扩渗，改良了桩周土层的性质，杜绝了断桩、缩径、孔底虚土，提高了桩的承载力，其承载力是普通桩的确1.05－2倍。该桩在注砼后插管注水泥浆后是普通桩承载力1.2－2.2倍。

施工准备→平整场地→测量放线、桩孔定位→埋设钢护筒→钻机就位对中 →钻机开始钻进→清孔→验收成孔→下钢筋笼→验笼顶标高→下钢制导管→灌 注混凝土→拆除钢护筒→凿桩头进行无损探伤检验。