切削用量为什么要按顺序选取

因为选择切削用量时，要综合考虑切削过程的质量、生产率和成本等问题。所谓合理的切削用量是指在充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩）以及保证工件加工质量的前提下，能获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

从刀具寿命出发：选择切削用量的原则是在机床、刀具、工件的强度以及工艺系统刚性允许的前提下，首先选择尽可能大的背吃刀量。其次选择在加工条件和加工要求限制下允许的进给量f，最后再按刀具寿命的要求确定一个合适的切削速度v。

数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能。

扩展资料

从力学的角度来看，根据简化了的模型，金属切屑的形成过程与用刀具把一叠卡片1′、2′、3′、4′、……等推到 1、2、3、4、……等位置的情形相似，卡片之间相互滑移即表示金属切削区域的剪切变形。经过这种变形以后，切屑从刀具前面上流过时又在刀、屑界面处产生进一步的摩擦变形。

通常，切屑的厚度比切削厚度大，而切屑的长度比切削长度短，这种现象就叫切屑变形。金属被刀具前面所挤压而产生的剪切变形是金属切削过程的特征。由于工件材料、刀具和切削条件不同,切屑的变形程度也不同，因此可以得到各种类型的切屑。

在设计机床和刀具、制订机器零件的切削工艺及其定额、合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时，都要利用金属切削原理的研究成果，使机器零件的加工达到经济、优质和高效率的目的。

与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命，一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。

按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量，这是通常使用的；按后者选择的切削用量称为最大生产率切削用量，一般在生产任务紧迫时使用。

参考资料来源：百度百科-切削用量

从切削用量与刀具寿命的关系可知：切削速度对刀具寿命影响最大，其次是进给量，背吃刀量的影响最小。而切削速度，进给量，背吃刀量对生产率的影响是相同的。
所以，在尽量保证较的金属切除率和必要的刀具耐用度，首先选择较大的背吃刀量，其次选择合适的进给量，最后确定切削速度。

什么意思

　　为了尽量保证较的金属切除率和必要的刀具耐用度。
　　切削用量的选择原则
　　粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
　　

从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
1、确定背吃刀量的原则：
（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5mm～2mm。精加工时背吃刀量取0.3mm～0.5mm。
2、进给量(f)的确定
进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。进给速度vf是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。vf=fn式中vf——进给速度（mm/s）；n——主轴转速（r/s）；f——进给量（mm）
3、确定进给速度的原则：
1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200m/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4、刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。切削速度vc切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下vc=(πdwn)/1000式中vc——切削速度(m/s)；dw——工件待加工表面直径（mm）；n——工件转速（r/s）。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
5、主轴转速的确定
主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：n=1000v/πD
v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；n---主轴转速，单位为r/min；
D----工件直径或刀具直径，单位为mm。
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。