为了防腐和提高产品的附着力，常温锌系磷化液技术参数与操作规范
常规参数：
温 度：常温 比 重：1.38-1.50
颜 色：绿色
配槽参数:
磷 化 液：2.4%-4.8% 促 进 剂：0.06%
总 酸 度：14-30点 游 离 酸：0.6-1.4点
促 进 剂：0.8-4点 P H 值：2.5-3.5
磷化时间：8-20分钟
检测方法:
总酸度:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml，滴入3-5滴的酚酞试剂,用0.1N的氢氧化钠滴定，滴至粉红为止，读取0.1N氢氧化钠的耗用量即总酸度数。
游离酸:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml,滴入3-5滴的溴酚兰试剂, 用0.1N的氢氧化钠滴定，滴至浅蓝色为止，读取0.1N氢氧化钠的耗用量即游离酸度数。
促进剂:用发酵管装满工作液,往发酵内加入3-4克的氨基磺酸,至到不在反应为止,准确的读取参数。
PH值: 建议用精密试纸测定。
配 槽：（以1000L例）
先向磷化槽内注入1/4的水，再加入计算好的促进剂0.06kg，再继续注入水，当水加至3/4时，再向里面加入计算好的磷化液48kg，最后补水至1000L。
检测总酸度与游离酸度，并用氢氧化钠或碳酸钠调整总酸度与游离酸至标准参数内。
注 意：用氢氧化钠或碳酸钠调整时，先用水与计算好的氢氧化钠或碳酸钠溶解完全后，一边搅拌，一边慢慢的把氢氧化钠或碳酸钠溶液加入磷化槽内。
添加方法与日常维护:
每m3槽液中添加2kg磷化液，总酸度上升一个点，游离酸度上升0.2点，添加促进剂0.3kg，促进浓度上升0.1点。
为了更好保证产品品质，建议每两个小时对磷化槽的参数进行化验一次，具体由客户自行安排。
每天开班时对槽液的浓度检测一下，并进行相应的添加。
市场优势：
1. 我们的磷化液的配比只按4.8%,比同行产品使用量低。在用量方面降低了您的成本。
2. 我们的磷化液是经过对常规的锌系磷化的配方进行了一系列的改进,沉渣少,提高了磷化的充分利用,同样降低您的成本。
3. 我们的磷化液一般可以处理70m2以上，处理面积高，在效率上的降低了您的成本。
4. 我们推崇的这款磷化液，磷化膜的耐蚀高，与涂层结合力比较好。同在产品质量，降低了您的成本。
5. 我们的磷化液，价格定位比较低，这样在价格上也节省了您的成本。
6. 我们的服务比较的好，24小时为您提供方便。
综上所述，您作为一个企业的高层领导，一个公司总裁，您为向客户负责，提升产品质量，您为了全员工负责，在商场峰芒处于不败之地，只能提升产品品质与降低成本，有什么好的办法吗？也许我们会对您提供帮助。
常见的磷化质量问题及解决方法
质量问题：无磷化膜或磷化膜不易形成
外观现象：工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片
产生原因：
(1)工件表面有硬化层；
(2)总酸度不够；
(3)处理温度低；
(4)游离酸太低；
(5)脱脂不净或磷化时间偏短；
(6)工件表面聚集氢气；
(7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；
(8)工件重叠或工件之间发生接触。 解决办法：
(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求；
(2)补加磷化剂：
(3)升高磷化槽液温度；
(4)补加磷化剂；
(5)加强脱脂或延长磷化时间；
(6)翻动工件或改变工件位置；
(7)调整或更换磷化槽液；
(8)注意增大工件间隙，避免接触。
质量问题：磷化膜过薄
外观现象：磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差。
产生原因：
(1) 总酸度过高；
(2)磷化时间不够
(3)处理温度过低
(4) 促进剂浓度高；
(5) 工件表面有硬化层
(6) 亚铁离子含量低；
(7) 表调效果差或表调失效。 解决办法：
(1) 加水稀释磷化槽液；
(2) 延长磷化时间；
(3) 升高处理温度；
(4) 停止添加促进剂；
(5) 用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求；
(6) 插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况；
(7) 更换或添加表调剂。
质量问题：磷化膜结晶粗大
外观现象：磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈
产生原因：
(1) 工件未清洗干净；
(2) 工件在磷化前生锈；
(3) 亚铁离子含量偏低；
(4) 游离酸底偏低；
(5) 磷化温度低；
(6) 工件表面产生过腐蚀现象。 解决办法：
(1) 强磷化前工件的表面预处理；
(2) 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间；
(3) 提高亚铁离子的含量，如补加磷酸二氢铁；
(4) 加入磷酸等，提高游离酸度；
(5) 提高槽液湿度；
(6) 控制除锈时间或更换除锈剂。
质量问题：磷化膜挂灰
外观现象：磷化膜干燥后表面有白色粉末
产生原因：
(1) 槽液含渣量过大；
(2) 酸比太高；
(3) 处理温度过高；
(4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上；
(5) 工件表面氧化物未除净；
(6) 溶液氧化剂含量过高，总酸度过高。 解决办法：
(1) 清除槽底残渣，并定期过滤；
(2) 补加磷化剂；
(3) 降低磷化处理湿度；
(4) 静置磷化槽液，并翻槽；
(5) 加强酸洗并充分水洗；
(6) 停加氧化剂，调整酸的比值。
质量问题：磷化膜发花
外观现象：磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹
产生原因：
(1) 除油不干净；
(2) 表调剂效果不佳或已失效；
(3) 磷化槽液喷淋不均匀；
(4) 工件表面钝化；
(5) 磷化温度低。 解决办法：
(1) 强脱脂或更换脱脂剂；
(2) 更换或补充表调剂；
(3) 检查并调整喷嘴；
(4) 加强酸洗或喷砂；
(5) 提高磷化温度。
质量问题：磷化膜发黑
外观现象：局部呈黑条状，膜黑且粗糙
产生原因：
(1) 促进剂浓度太低；
(2) 酸洗过度。 解决办法：
(1) 加促进剂；
(2) 控制酸洗时间。
质量问题：磷化表面生锈
外观现象：磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点
产生原因：
(1) 磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低；
(2) 游离酸含量过高；
(3) 工件表面过腐蚀；
(4) 溶液中磷酸盐含量不足；
(5) 工件表面有残酸；
(6) 磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴；
(7) 处理温度低；
(8) 设备原因，如喷淋的压力过大、喷嘴方向等。 解决办法：
(1) 调整游离酸度与总酸度的比例
(2) 降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌；
(3) 控制酸洗过程；
(4) 补充磷酸三氢盐；
(5) 加强中和与水洗；
(6) 检查喷嘴并进行清理，检查磷化槽沉淀量；
(7) 提高处理湿度；
(8) 逐一检查设备是否运行正常。
质量问题：磷化膜发红
外观现象：磷化膜红但不是锈
产生原因：
(1) 铜离子渗入磷化液；
(2) 酸洗液中的铁渣附着。 解决办法：
(1) 注意不用铜挂具；用铁屑置换除支或用硫化处理，调整酸度；
(2) 加强酸洗过程的质量控制。
质量问题：膜呈彩虹花斑
外观现象：用指甲划过无划痕，对光观察彩虹色
产生原因：
(1) 促进剂浓度过高；
(2) 促进剂分布不均匀；
(3) 除油不彻底。 解决办法：
(1) 停加促进剂；
(2) 充分搅拌，使之均匀；
(3) 补加脱脂剂。
质量问题：磷化槽液变黑
外观现象：磷化槽液变黑浑浊
产生原因：
(1) 槽液温度低于规定温度；
(2) 溶液中亚铁离子过量；
(3) 总酸度过低。 解决办法：
(1) 停止磷化，升高槽液温度至沸点，保持1～2h，并用空气搅拌，直至恢复原色；
(2) 氧化剂，如高锰酸钾等；
(3) 补充硝酸锌，提高总酸度。
质量问题：磷化膜发蓝
外观现象：磷化膜部分表面产生紫蓝色彩
产生原因：
(1) 表调剂的PH值不在工艺范围；
(2) 表调与磷化间隔区的水雾喷嘴堵塞；
(3) 磷化槽液的锌离子含量不足；
(4) 磷化槽液的促进剂含量不够。 解决办法：
(1) 补加表调剂或实加Na2CO3,以提高PH值；
(2) 检查、清扫水雾喷嘴；
(3) 补加磷化液或硝酸锌；
(4) 补加促进剂。
质量问题：涂膜起泡
外观现象：涂装后，涂膜发生起泡现象
产生原因：
(1) 磷化后水洗不充分；
(2) 清洗水被污染；
(3) 纯水的水质不好；
(4) 吊架或传送带上滴落水。 解决办法：
(1) 检查喷嘴和水洗方法
(2) 增加供水量，控制清洗水的电导率在150μS/cmc 以下
(3) 控制纯水的电导率在5μS/cm以下
(4) 消除这类滴水
常温脱脂粉技术参数与操作规范
默认分类 2009-10-15 00:10 阅读1 评论0 字号： 大大 中中 小小
常规参数：
温 度：常温
外 观：白色晶体
配槽参数:
脱 脂 剂：4%
游 离 碱 度：10-25点
P H 值：10-14
脱 脂 时 间：5-20分钟
检测方法:
游离碱度:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml,滴入3-5滴的酚酞试剂, 用0.1N的硫酸滴定，滴至无色为止，读取0.1N硫酸的耗用量即游离碱度数。
PH值:用广泛试纸测定。
配 槽：（以1000L例）
先向除油槽内注入1/3的水，再加入计算好的脱脂粉40kg，最后补水至1000L。
添加方法与日常维护:
每m3槽液中添加1kg脱脂粉，游离碱度上升0.1点。
为了更好保证产品品质，建议每两个小时对除油槽的参数进行化验一次，具体由客户自行安排。
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