fmea的分类是怎么回事

　　FMEA通常分为三类：
　　1.SFMEA:系统失效模式及后果分析
　　2.DFMEA:设计失效模式及后果分析
　　3.PFMEA:过程失效模式及后果分析

　　SFMEA：‍
　　1.将研究的系统结构化，并分成系统单元，说明各单元间的功能关系。
　　2.从已描述的功能中导出每一系统单元的可想象的失效功能（潜在缺陷）。
　　3.确定不同系统单元失效功能间的逻辑关系，以便能在系统FMEA中分析潜在的缺陷、缺陷后果和缺陷原因
　　DFMEA：
　　在设计和制造产品时，FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。‍
　　PFMEA：
　　是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。‍
　　FMEA的益处：‍
　　1.指出设计上可靠性的弱点，提出对策；‍
　　2.针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失；
　　3.有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用；‍
　　4.FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；
　　5.改进产品的质量、可靠性与安全性；‍

　　在企业实际的质量管理体系运作中，虽然都会去编制一份有关“预防措施”的形成文件的程序，但真正可以达到预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难度。为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，这里主要介绍一种行之有效且便于操作的制定和实施“预 防措施”的方法，即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。
　　分类方法：
　　1、硬件法和功能法
　　当产品可按设计图纸及其他工程设计资料明确确定时，一般采用硬件法，这种分析方法适用于从零件级开始分析质量问题，在扩展到部件级、产品级、系统级，及自下而上地进行。然而也可从任一层次开始进行分析。硬件法FMEA是较为严格的。
　　当产品处于研发初期，设计图纸尚未形成时，一般采用功能法进行FMEA分析。这种方法认为产品应具备若干功能，而功能可按输出的质量特性分类，质量特性可按照一定的技术指标来度量。使用功能法时，将输出的质量特性一一列出，并对故障即不能实现技术指标的情况进行分析。
　　2、DFMEA和PFMEA
　　FMAE还可以划分为设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。DFMEA适用于产品设计阶段的故障模式与影响分析，而PFMEA则适用于工艺设计和生产制造过程的故障模式与影响的分析。
　　进行FMEA的目的是为了分析产品或过程的故障模式及其产生的影响或后果，并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或操作方面的改进或补偿措施。

分类在FMEA里面并没有进行具体分类，而是根据各行业对问题的认知程度，问题严重程度在本单位内的分类。

功能不同，有SFMEA早起设想，DFMEA设计过程，PFMEA生产过程，还有很多。