七s管理内容是什么

整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全，节约。

具体内容：

1、整理：增加工作区域；物流顺畅，防止误用等。

2、整改：工作场所应做到一目了然，减少取放物品时间，提高工作效率，保持工作秩序井然。

3、清洁：清除现场污物和作业区的材料废料。

4、清理：把清理、整顿、清理一种习惯和制度的工作，作为规范的基础，是企业文化形成的开端。

5、质量：通过质量，使员工成为一个遵守规章制度、有良好工作质量习惯的人

6、安全：确保员工人身安全，保证连续正常生产，减少安全事故造成的经济损失。

7、节约：合理利用时间、空间、精力等方面，最大限度地发挥效率，创造高效、最佳的工作场所。

扩展资料：

7S（整理、整顿、清洁、识字、安全、节约）管理模式，确保了公司生产办公环境优雅、工作秩序良好、工作纪律严明，是提高工作效率、生产优质精密产品、减少浪费、节约材料成本和时间成本的基本要求。

效用：

1、最优秀的销售员，损失0.7s，被誉为行业内最干净、最整洁的车间；无缺陷、无缺陷、合作良好的信誉，在客户中口碑相传。

2、废品为零，7S可以减少库存，消除过剩生产，避免库存中多余的零部件、半成品和成品，避免库存、货架和天花板的过剩。

参考资料来源：

百度百科-7S管理

1、整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

2、整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

3、清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

4、清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5、素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

6、安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7、节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

扩展资料

管理原则：

1、效率化原则：一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。所以，推行7S工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。

2、美观原则：随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文化的代言人时，就能够征服更多的客户群。

3、持久性原则：所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。维持不好的企业，往往是人性化做得不够好，只站在制作者自己的立场看待问题而导致的。

参考资料来源：百度百科-7S管理

7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。

S管理

5S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理,这是日本企业独特的管理办法。 

因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日本人称之为5S。

近年来,随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了"安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Save)"等内容，分别称为6S、7S、8S。

基本内容

1、整理:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。

2、整顿:工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

3、清扫:清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

4、清洁:使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5、素养:通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

6、安全:保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7、节约:就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

扩展资料：

八大作用

1、改善和提高企业形象。

2、提高生产效率。

3、改善零件在库周转率。

4、减少故障，保障品质。

5、保证企业安全生产。

6、降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。

8、缩短作业周期，确保交货期。

参考资料：

百度百科-7S管理

7S管理内容是整理（sort）、整顿（straighten）、清扫（sweep）、清洁（sanitary）、素养（sentiment）、节约（save）、安全（safety）各因素的合称，用英文的第一个字母缩写组合进行表示而成。
1）整理：（sort）
将生产现场各类物品进行清理，把要与不要的物品区分清楚，无用的物品要妥善处理。“整理”是改善生产现场的第一步。
目的：生产现场无杂物，改善和增加作业面积，防止物品混放（包括现场油料、器材、文件、资料等）差错造成事故。根据车间现场调查研究，本项目实施结束后，现有现场值班室（候机楼内）可以增加实际使用面积至少30%。
2）整顿：（straighten）
把经过“整理”的物品合理布置，定品、定位、定量摆放并做好标识。“整顿”是对人和物放置方法的标准化。
目的：生产现场各类物品摆放整齐，使用、管理便捷，提高工作效率。
根据调查研究，抽取其中一个工段做出统计分析：每人每工作岗（8小时）平均节约物品寻找次数、询问他人次数为2-4次。调查中发现：工作者在维修工作实施过程中，因他人询问物品摆放地方、规格、有效期等信息而中断工作的，100%的员工表示有过，64%的员工表示经常有。本项目实施后，可以有效减少员工实施维修工作过程中被打断的次数。
3）清扫：（sweep）
随时清扫，定期涂装，保证值班室工作环境和设备的洁净，清扫设备要同设备的检查和保养结合起来，设备异常马上维修。
目的：营造洁净的生产现场环境，使设备处于良好的状态、员工处于良好的工作氛围，保证产品质量。
4）清洁：（sanitary）
维护“整理”、“整顿”、“清扫”的成果，保持生产现场物品洁净，同时保持员工形体上、精神上的清洁。
目的：清洁是保洁工作的表现，减少不必要的重复劳动，养成随时自觉保持、维护的行为。
调查结果：车间现有值班室光线较暗，对现场器材、工具的识别标签的目视效果有不利影响，容易引起差错发生。值班室内环境较差，年久陈旧，墙壁上有较多污物。
5）素养：（sentiment）
养成遵章守纪习惯和立足岗位自我改善的意识，提高员工自身素质。
目的：确立员工在生产现场管理的主导地位，实施自我管理，培育主动积极向上的精神。
方法：制定并实施相应的规章制度，纳入绩效考核。
6）节约：（save）
合理利用现有设备，节能降耗，提高劳动效率。
目的：提高员工对整理、整顿和生产过程中的成本意识，从点滴做好增产节约。
7）安全：（safety）
搞好员工安全教育，注重生产过程中的职业卫生安全，重视预防，降低劳动强度，改善工作环境。
目的：减少生产过程中各种人身和设备事故的发生，保证员工的身心健康和企业财产的安全。
8）各因素的相互关系
“7S”班组生产现场管理，从生产过程动态管理系统的角度反映了“核心因素”、“环境因素”和“目标因素”的相互影响、相互作用和相互融合的关系。
“7S”管理，突出“核心因素”——“人的因素”。高素质的员工是“7S”管理的核心，是生产现场的第一因素，是所有因素的动力源。它注重员工立足岗位的自我学习、自我管理和自我改善意识的培养，通过全员参与、体现团队精神的班组活动载体，进行生产现场的岗位整理、整顿、清扫、清洁（环境因素）。整理使各生产基本因素由无序状态开始向有序的状态变化；整顿使系统处于相对静止而有序状态；清扫是一个发现问题、解决问题的重要的过程；清洁为系统动态下稳定的保持。这些静态控制的环境因素营造出一个氛围，调整员工的心态，提供有序的自我约束保障。通过信息传递和有效整合，使动态的管理达到生产各要素最优的和谐运行，成为实现管理目标因素（节约、安全）的基本保证。管理目标因素本身也具有环境因素的成分，凸现的是动态生产过程管理系统的效果。

7S活动是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。7s活动在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，7S活动对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。

7S活动是环境与行为建设的管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件。资料、档案的管理，有效提升工作效率和团队业绩，使工序简洁化、人性化、标准化。

7S的具体含义和实施重点如下：

⑴、整理(sort)、区分要用与不要用的物资、把不要的清理掉。

⑵、整顿(straighten)、要用的物资依规定定位、定量摆放整齐、标明识别、

⑶、清扫(sweep)、清除职场现场内的脏污、垃圾、杂物、并防止污染的发生、

⑷、清洁(sanitary)、将前3S实施的做法制度化、规范化、执行并维持良好成果、

⑸、素养(sentiment)、人人依规定行事、养成好习惯、

⑹、安全(safety)、人人都为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患。

⑺、节约(save) 、对时间、空间、原料等方面合理利用，以企业主人的心态发挥