关于数控车床对刀的问题！

我是被你的分所及引的哦！呵呵！！不过我会尽力给你一个一个的回答的啦！
一，一：对刀的步骤，沿着工件端面切削，Z轴不动，沿X轴退出，在刀补输入z0,沿着工件外圆切削，X轴不动，沿Z轴退出，测量切削处工件的直径值在刀补中输入测量值，1号刀对刀完成
一号刀我们称为基准刀那么其它的三把刀甚至多把刀如何对？哈哈其实这不一个统一的答案了，因为不同的系统对刀的方法是不一样的啦！但是原理都是一样的。（。先车外圆Z正向退刀。。设坐标。。。。车端面X正向退刀。。。。设坐标。）就那FANUC系统来说吧。第二把刀尖接触到一号刀车了外圆的位置后，直接到”刀偏“——”磨耗“内移动到2号的的X向的位置输入工作的实际大小按“测量”键就搞定了。然后2号刀刀尖移动到刚车的那个端面的位置同上，直接按”刀偏“——”磨耗“内移动到2号的的Z向的位置输入工作的实际尺寸（Z0。00）按“测量”键就搞定了。其它的刀一样的方法。
如果是广数928TC系统它又不一样了，一把刀对好了后刀具移动到一号刀车了的外圆那里。直接按“I”键显示刀偏你直接输入你测量的值按“回车“键就搞定。Z向就按”K“键输入测量数据”回车“其它的刀一样的很简单吧！先申明哦对二号的的位置要看程序是以那点编的程哦！不是每一把刀都是以第一把刀的外圆那个位置对刀哦。
二，二的一个问题”为什么对刀时一定要切削，用刀尖接触一下不行吗？“
这也是不一定的，要看情况的。
举下例子吧：比如叫你加工一个工件，你先夹紧后不可能一定夹得很正很正。如果你只用刀尖接触一下工件就开始对刀那么设出来的坐标就不标准啦。
有可能最后加工的工作不是大就是小，所以一定要把工作外圆车圆了后再对刀（不过对于那些精度要求不高的工作，就另当别论了）所以我们最少得把工作车光，也就是说要车一个整圆（要车光反正说）这样你用尺子测量出来的尺寸才是正确的哦
三，最后一个问题。”比如我对刀时把直径为100毫米的外圆和端面各切削1毫米，然后完成了对刀，从而确定了工件坐标系。这样对刀后的工件的外圆和端面比原来毛坯各小了1毫米，但是我编程的程序里面，却是按照原来毛坯的大小编的程序啊，这样会不会出现，我要把外圆直径为100毫米的工件车到90毫米，因为对刀时车了1毫米，结果走完程序后却车到了89毫米。会有这种情况吗？而我如果对刀时只是用刀尖接触工件，再确定工件坐标系是不是就不会出现这种情况？
“
对于这个问题其实刚接触的人是有一点搞不懂。我来慢慢给你讲吧！”我要把外圆直径为100毫米的工件车到90毫米，因为对刀时车了1毫米，结果走完程序后却车到了89毫米。会有这种情况吗？“
你这是多余的想法，你想嘛！我们用车刀是不是车了一刀工作？？然后我们又用千分尺量了尺寸的（前提是你没有量错，程式没有编错，刀偏一定清了零的！！#￥）。也就是说我们对刀的主要目的就是要告诉系统我刀具车的这一点尺寸是多少了（这句话非常重要哦）。然后系统再根据我们编的程进行换算加工了。比如你车了后的外圆是99。0MM对了刀过后系统就记住了，哦这里是99。0。
而程式里面编程要让它车到90。00MM，那么它就开始换算了噻！99。00MM要车到90。00MM就是要从对刀的X负向走9。0MM了。这样就加工出来了，永远不会也现你说的小1MM的那种情况。说绝点除非你那来的棒料本身只有80。00MM或者说只有89。00MM。
好了，就都是我自己的原创。希望对你有帮助！转载请注明！！

一、工件都需要切端面；毛坯表面不光滑，直接测量的直径不准，所以要切表面。
二、“这样会不会出现，我要把外圆直径为100毫米的工件车到90毫米，因为对刀时车了1毫米，结果走完程序后却车到了89毫米。会有这种情况吗？”
加工程序与工件没有关系，与工件坐标系有直接关系！你切削的是空间，只是工件“恰好”在那个位置，不幸被你切削了，懂吗？所以不会出现你说的情况。

数控车床对刀操作的注意事项

你说的都是对的了。对刀要用刀尖对。现在数控开始用G0不用这些就不会出现你说的那样。