塑胶表面起皮是什么原因？

这些现象说明：

在低的剪切应力或速度下，各种成分惹起的小扰动被熔体胁制；

而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以压抑，并进行成不乱运动；

当抵达一个临界剪切力时，将引起流体的决裂。

当抵达一个临界剪切力时，将引起流体的决裂。

1.材料方面

高剪切下流体的决裂导致了制造品的起皮现象，以PC/ABS原料为例，PC、ABS的两相关系，在高剪切下愈加容易发生流体的盘据及两相的分离，继而发生分层起皮气象。

对于PC/ABS原料来说，本身的PC与ABS两组改性塑料份之间为一小部分相容，因此在改性过程中可以加入一定量的相容剂以提高其相容性。当然，由于混料所造成的起皮不良是咱们需求第一步去破除的。

2.模具设计方面

模具设计的原则需遵循减少剪切的目的进行。密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象（高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的高剪切力所致）；同时浇口设计上，浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生高剪切力，继而导致产品表面起皮。模具设计需遵从尽量减少剪切的方向进行。

3.注塑工艺

高高速高压会导致熔体在浇口位置产生过度的剪切力，同时熔体与型腔内壁的剪切及熔体芯层与皮层之间的剪切也会急剧添加；

此外，注塑温度/模具温度过低，降低了熔体流动性，填充过程中的流动阻力加大，导致的高剪切力产生。所以，降低注射速度、注射压力、提高注塑温度/模具温度可以有效降低剪切力，减少或杜绝起皮的产生。尽量避免填充过程中的高剪切力，是改善注塑起皮现象的最佳切入点。

一、塑胶表面起皮原因有以下几点：
1.炮筒温度过高，造成材料分解；
2.材料内混有其它材质；
3.色粉或者色种与材料不结合；
4.模具排气不良。
二、塑胶主要由碳、氧、氢和氮及其他有机或无机元素所构成，成品为固体，在制造过程中是熔融状的液体，因此可以籍加热使其熔化、加压力使其流动、冷却使其固化，而形成各种形状，此庞大而变化多端的材料族群称为塑胶。
塑胶表面起皮的原因: 塑胶产品起皮问题和高剪切力下导致的流体的破裂有很大的联系，那在整个注塑加工过程中，影响到产品起皮问题的因素有以下原因. 高剪切下流体的破裂导致了产品的起皮现象，而PC/abs相较于其他材料来说，PC、ABS的两相结构，在高剪切下更加容易发生流体的破裂及两相的分离，继而产生分层起皮现象。对于PC/abs材料来说，本身的PC和ABS两组份之间为部分相容，因此在改性过程中一定需要加入适当的相容剂以提高其相容性。当然，因为混料所造成的起皮不良是我们需要第一步去排除的。

一、塑胶表面起皮原因有以下几点：
1.炮筒温度过高，造成材料分解；
2.材料内混有其它材质；
3.色粉或者色种与材料不结合；
4.模具排气不良。
二、塑胶主要由碳、氧、氢和氮及其他有机或无机元素所构成，成品为固体，在制造过程中是熔融状的液体，因此可以籍加热使其熔化、加压力使其流动、冷却使其固化，而形成各种形状，此庞大而变化多端的材料族群称为塑胶。

塑胶表面起皮的原因:
塑胶产品起皮问题和高剪切力下导致的流体的破裂有很大的联系，那在整个注塑加工过程中，影响到产品起皮问题的因素有以下原因.
　　高剪切下流体的破裂导致了产品的起皮现象，而PC/abs相较于其他材料来说，PC、ABS的两相结构，在高剪切下更加容易发生流体的破裂及两相的分离，继而产生分层起皮现象。对于PC/abs材料来说，本身的PC和ABS两组份之间为部分相容，因此在改性过程中一定需要加入适当的相容剂以提高其相容性。当然，因为混料所造成的起皮不良是我们需要第一步去排除的。

原因有以下几点：1.炮筒温度过高，造成材料分解；2.材料内混有其它材质；3.色粉或者色种与材料不结合；4.模具排气不良。