冲裁断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺。
冲裁是剪切、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。
从板料上分离出所需形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。冲裁是利用冲模的刃口使板料沿一定的轮廓线产生剪切变形并分离。冲裁在冲压生产中所占的比例最大。在冲裁过程中，除剪切轮廓线附近的金属外，板料本身并不产生塑性变形，所以由平板冲裁加工的零件仍然是一平面形状。
冲裁切口
冲裁后得到的冲裁切口表面由塌角、剪切面、断裂面和毛刺等4部分组成。剪切面是塑性变形形成的，表面光洁且与板料平面垂直。断裂面是破坏形成的粗糙表面，不垂直于板料平面，呈一定倾角。普通冲裁件的尺寸精度低于5级，表面粗糙度约为Rα50～10。
冲裁除作为备料外，常用于直接加工垫圈、自行车链轮、仪表齿轮、凸轮、拨叉、仪表面板，以及电机、电器上的硅钢片、集成电路中的插接件等。
以上内容参考：百度百科-断裂带
普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。
圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。
光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。
断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。
毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。
断裂带、光亮带、圆角带
模具间隙大小影响断面质量
冲 裁
冲裁是利用冲模在压力机上使板料分离的一种冲压工艺，是使材料一部分相对另一部分发生分离，是冲压加工方法中的基础工序，应用极为广泛，它既可以直接冲压出所需的零件，又可以为其他冲压工序制备毛坯。
材料经过冲裁以后，被分离成两部分，一般为冲落部分和带孔部分。冲裁工序的种类很多，比如切断、落料、冲孔、切边、切口、剖切等。若冲裁的目的是为了获取有一定外形轮廓和尺寸的冲落部分，则称为落料工序，剩余的带孔部分就成为废料，如图4—1(a)所示；反之，若冲裁的目的是为了获取一定形状和尺寸的内孔，此时，冲落部分成为废料，带孔部分即为l：件，则称为冲孔工序，如图4—1(b)所示。
冲裁工艺是冲压生产的主要工艺方法之一。冲裁所得到的工件可以直接作为零件使用或用于装配部件，也可以作为弯曲、拉深、成形等其他工序的毛坯。
按照分离变形机理不同，冲裁可分为普通冲裁、精密冲裁、整修和半精密冲裁，本书仅介绍普通冲裁。
作为塑性加工方法之一的冲裁，它的变形力学范围既包含了剪切又包含了断裂。为了研究冲裁件的质量、模具的寿命以及冲裁力较精确的计算等，应该从塑性力学理论，方法及冲裁变形的实际条件诸方面对冲裁变形机理进行分析，以便认识冲裁变形的本质。
第一节 冲压基本概念
一、冲压变形过程
冲裁过程是在瞬间完成的，为了控制冲裁件的质量，研究冲裁件变形机理，就需要分析冲裁时板料分离的实际过程。冲裁时板料的变形具有明显的阶段性．像单向拉伸那样，由弹性变形过渡到塑性变形，最后产生断裂分离。
表4—1列出了无弹压板时金属材料的冲裁变形过程，当凸、凹模间隙正常时，其冲裁过程大致可以分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段等三个阶段。
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二、冲裁断面特征
1，冲裁断面特征
在正常的冲裁条件下，由凸模刃口出发的剪裂缝与凹模刃口出发的剪裂缝是重合的。对一般的冲裁零件断面进行分析，可以发现这样的规律：零件的断面与零件平面并非完全垂直，而是带有一定的锥度；除光亮带以外，其余均粗糙无光泽，并有毛刺和塌角，如图4—2所示。
所有普通冲裁零件的断面都有明显相同的断面特征，不同的只是断面各个部分的大小比例。因此，我们把冲裁断面分为四个区域，分别如下。
(1)塌角带(又称圆角带) 如图4—2中4所指部分，由弹性变形阶段产生初始塌角，其大小与材料塑性和模具间隙有关。材料的塑性越好，凸、凹模的之间的间隙越大，形成的塌角越大。
(2)光亮带(又称剪切带) 如图4—2中3所指部分，产生于塑性变形阶段，断面较光洁平整且垂直于端面，
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