怎样贯彻执行6S管理

6S现场管理办法
1．整理★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。目的：★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2．制定“要”和“不要”的判别基准 3．将不要物品清除出工作场所 4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5．制订废弃物处理方法 6．每日自我检查 2．整顿★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。★明确数量，并进行有效地标识。目的：★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点：这是提高效率的基础。实施要领：1．前一步骤整理的工作要落实 2．流程布置，确定放置场所 3．规定放置方法、明确数量 4．划线定位 5．场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取 ★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法 ★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量★定点：放在哪里合适 ★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 3．清扫★将工作场所清扫干净。★保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质 ★减少工业伤害 注意点：责任化、制度化。实施要领：1．建立清扫责任区（室内外）2．执行例行扫除，清理脏污 3．调查污染源，予以杜绝或隔离 4．清扫基准，作为规范 4．清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：维持上面3S的成果 注意点：制度化，定期检查。实施要领：1．前面3S工作 2．考评方法 3．奖惩制度，加强执行 4．主管经常带头巡查，以表重视 5．素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准 ★营造团体精神 注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：1．服装、仪容、识别证标准 2．共同遵守的有关规则、规定 3．礼仪守则 4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）6．素养安全重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

贯彻实施6S管理除严格按规范的流程进行操作外，还需要抓好以下几方面工作：
1、做好前期的宣传教育工作。一项工作的推行，必须使的参与其中的员工充分认识到它的重要性和必要性，才能充分调动其大家的积极的，才能保证每一个环节都落到实处，取得实效。才能得到员工的支持和拥护。
2、全员参与。动员组织的所有人员参与此项活动，既有直接参与人员，也有协助和辅助支持部门的人员，更要有组织各级领导干部的参与，尤其是组织高层的参与和支持。
3、建立起成果稳定保持的检查激励体系。多数企业做完后，过一段时间就“面目全非”了，所以一定要根据组织的实际，制定一个效果保持的检查激励体系，以使6S的成果得以稳定持续地保持下去。

6S的内容很简单，也很容易理解，但往往很多公司在推行时，却总遇到很多阻力与压力，导致6S的推行被迫中止或直接推行不下去而失败。所以，看似简单的6S现场管理推行起来，却应遵循几大步骤： 1．成立推行组织
推行6S管理的第一个步骤是成立推行组织。仅仅给车间或车间主任配备几本教材、给每个干部员工上几堂课，并不能做好6S管理。6S管理本身是一种企业行为，因此，6S管理的推行一定要以企业为主体。从建立组织开始，由企业总经理或厂长亲自担当推行委员会的主任委员，下面可另设副主任职务。在6S推行委员会中，推行办公室是个相当重要的职能部门，它负责对整个6S推行过程进行控制，负责制定相应的标准、制度、竞赛方法和奖惩条件等。
2．拟订推行方针及目标
推行6S管理的第二个步骤是拟订推行6S管理的推行口号。例如一些企业的6S推行口号：“告别昨日,挑战自我,塑造华丽新形象”、“规范现场、现物，提升人的品质”、“改变设备、改变人、改变环境，最终达成企业体质的根本革新”、“一切改变，从我做起”等。
对于推行目标，每个推行部门可以考虑为自身设置一些阶段性的目标，脚踏实地地实现这些目标，从而达到企业的整体目标。例如，可以要求“第三个月各部门6S考评90分以上”、“一分钟之内找到所需要的文件”等。
3．拟订推行计划和日程
推行6S管理的第三个步骤是拟订实施计划与相应的日程，并将计划公布出来，让所有的人都知道实施细节。让相关部门的负责人以及全公司的员工都知道应该在什么时间内完成什么工作，如:什么时间进入样板区的选定、什么时间进行样板区域6S推行、什么时间进行样板区域阶段性交流会。
4．说明及教育
要想推行好6S管理，首先必须解释到位。说明及教育是推行6S管理的第四个重要步骤。很多企业都邀请一些专家或老师去讲课，但是，能够听课的毕竟是企业中的少数人，绝大多数现场的一线工人没有机会听课。因此，企业应该通过各种有效途径向全体人员解释说明实施6S管理的必要性以及相应的内容。例如，企业可以利用晨会的时间进行说明，还可以通过宣传栏、板报等多种形式进行宣传教育。
5．前期的宣传造势
推行6S管理的第五个步骤是前期的宣传造势。6S管理实际上是为了营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作氛围。因此，适当的宣传造势活动是必不可少的。很多成功企业在推行6S管理的过程中，最常见的宣传造势活动形式是：请几个样板区的车间主任或部门经理在全公司的大会上宣誓。
6．导入实施
推行6S管理的第六个步骤是导入实施。前期作业准备（责任区域明确、用具和方法准备）、样板区推行、定点摄影、公司彻底的“洗澡”运动、区域划分与划线、红牌作战、目视管理以及明确6S管理推行时间等，都是导入实施过程中所需要完成的工作。
导入实施的各项内容包括很细致的规定。以区域划分与划线为例：主通道的宽度、区划线的宽度、红黄绿三种颜色的使用场合、实线与虚线的使用方法，都需要推行办公室与各个车间进行协商，最后由推行办公室制定出统一的规则。
【案例】
某企业在推行6S管理过程中对区域划分与划线的规定如下：主通道线宽度8～15cm、区划线4～10cm；红色表示不合格品区或异常状况、黄色表示一般区域、绿色表示合格品区与正常状况；实线表示固定物放置区，虚线表示流动物放置区。
通过设置这样的样板区，全企业的部门和员工都可以来参观学习。这样，每个部门不仅能效仿样板区，还可以通过创新将本部门的管理水平提高到样板区的水平之上。
7．考评方法确定
在确定评估考核方法的过程中需要注意的是，必须要有一套合适的考评标准，并在不同的系统内因地制宜地使用合适的标准：对企业内所有生产现场的6S考评都依照同一种现场标准进行打分，对办公区域则应该按照另一套标准打分。
对某些污染很严重、实施难度很大的车间，仅靠一套标准是不合理的。这时候可以考虑采用加权系数：根据各个区域的差异情况设定困难度系数、人数系数、面积系数和素养系数，将这四个系数加权平均后得到各个部门的加权系数，各个部门的加权系数乘上考核评分就等于这个部分的最终得分。
8．评比考核
要想使评比考核具有可行性与可靠性，制定科学的考核与评分标准就显得十分重要。有的企业制定的考核标准难以量化（如“垃圾桶不能太满”等），从而使标准失去了可操作性，6S管理的推行也因此陷入困境。因此，企业制定一套具有高度可行性、科学性的6S管理考评标准是非常必要的。
9．评分结果公布及奖惩
6S管理推行的第九个步骤是公布评分结果，并进行相应的奖励和惩罚。每个月进行两次6S考核与评估，并在下一个月6S管理推行初期将成绩公布出来，对表现优秀的部门和个人给予适当的奖励，对表现差的部门和个人给予一定的惩罚，使他们产生改进的压力。
10．检讨修正、总结提高
6S管理推行的第十个步骤是检讨修正进而总结提高。问题是永远存在的，每次考核都会遇到问题。因此，6S管理是一个永无休止、不断提高的过程。随着6S管理水平的提高，可以适当修改和调整考核的标准，逐步加严考核标准。此外，还可以增加一些质量控制（QC）七手法与工业工程（IE）工程改善的内容，这样就能使企业的6S管理水平达到更高层次。
11．纳入定期管理活动中
通过几个月、甚至一年的6S管理推行，逐步实施6S管理的前十个步骤，促使6S管理逐渐走向正规之后，此时就要考虑将6S纳入定期管理活动之中。例如，可以导入一些6S管理加强月（包括红牌作战月、目视管理月等）：每三个月进行一次红牌作战，每三个月或半年进行一次目视管理月。通过这些好的方法，可以使企业的6S管理得到巩固和提高。
6S管理活动是一个循序渐进的工作，不可急功进利，并且很多企业在实施中，会有多次的反复，在这个时间，保持显得尤为重要；项目在其中担当的责任会比较重，项目组必须把握好各部门的进展情况，及时调整思路，“借势”把项目继续推行下去，最终项目一定会成功。

姑苏秋云
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
　　整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
　　整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
　　清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
　　清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
　　素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
　　安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
[编辑本段]6S推行步骤：
　　（1）决策——誓师大会；
　　（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
　　（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；
　　“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
　　1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
　　目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
　　2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
　　目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
　　3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
　　目的：稳定品质，减少工业伤害。
　　4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
　　5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
　　目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
　　6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
　　目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
　　精细管理>精确管理>精益管理　制度是创造优秀员工的基石
　　标准是造就伟大企业的砖瓦　6S是落实制度的标准的工具