塑料件在受热80度后尺寸变小了，怎么样在配方和注塑工艺上调整？

配方上面可以考虑加纤维或者加热变形添加剂，
注塑工艺；如果讲调机的话没有什么值得改进的，首先产品在出模后没有变形而是在后续使用中因为高温的原因导致，所以不考虑成型参数有异常。那么这个问题就和PE、PP、料的注塑理论有相同之处了。（1）产品出模后泡常温水，如果产品是高光或者外观要求高的产品那只能选择烤箱烘烤，烘烤温度视材料而定。因为塑料在吸入一定水份后收缩率会明显降低。
（2）产品尺寸调上限，不要看24H后的尺寸要看测量后的结果。
（3）换材料。
另外；你说的是尺寸变小，那可以适当加大背压，加长保压时间，保压时间应该要二段以上，第一段压缩水，第二段主要管住在加料前不让模腔里的材料回流，也就是待浇口固硬后再回螺杆。尺寸一定要比图纸的大，那样在测试后才能达到品检的要求。

塑料件在受热80度后尺寸变小了1.注塑工艺上可对注塑保压补缩调整时间长一些。2.检查模具是否过热，冷却水是否正常和畅通。 在配方调整上要具体根据零件的情况 来确定。

这个变小，是二次结晶导致的。主要要在模具温度上调整，模具温度越高，冷却时间越长，保压压力和时间越大，二次受热后尺寸变化越小。

你好
不同塑料的结晶度也不相同的例如pps 它的结晶度是140度吧（我记的不是很清楚）。这就说明我们在设定模具温度时不能低于140度。这样才能保证产品内部的分子结构达到最佳的排列顺序，这样才不至于最后在做热变形时产品出现区翘变形。我给你的建议是去查看原料的悟性表（每批原料都会有），看一下他给你的温度是多少。按照他们提供的数据去调试。

应力分布不均匀。
注塑件注塑完后，需要热处理的，比如ABS，在70-80度的环境下，3-4小时，消除应力。这时候的尺寸是最准的。
所以你可以加道工序，以热处理后的尺寸为准，改模具。