采用侧浇口成型塑件时，发现熔体充不满型腔，怎么办

塑件熔接痕的主要表现是：在塑件表面出现的一种线状痕迹，有碍塑件的外观形象，且力学性能也受到一定影响。（2）缺陷产生的原因及其排除方法产生熔接痕的主要原因，系由若干胶熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕。其具体分析如下。 1）注塑模具 ① 若各浇口进入型腔的熔体速度不一致，易使交汇处产生熔接痕，对此，应采用分流少的浇口形式，合理选择浇口位置，如有可能，应尽量选用一点式浇口。 ② 若浇口数量太多，或浇口截面积过小，使得熔体在进入型腔后分成多股，且流速又不相同，很易产生熔接痕，对此，应尽量减少浇口数，并增大浇口截面积。 ③ 若模具中冷料井不够大或位置不正确，使冷料进入型腔而产生熔接痕，对此，应对冷料井的位置和大小重新进行考虑。 ④ 浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，导致熔体流入阻力增大，而引起熔接不良，对此，应扩大主流道及分流道截面积。 ⑤ 若模具的冷却系统设计欠佳，熔体在型腔中冷却太快且不均匀，导致在汇合时产生熔接痕，对此，应重新审视冷却系统的设计。 2）注塑工艺 ① 若注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中温度有差异，这种熔体在分流汇合时易产生熔接痕，对此，应适当提高注射压力。 ②若熔体温度过低，低温熔体在分流汇合时容易形成熔接痕，对此，应适当提高熔体温度。 ③如必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射压力和注射速度，从而改善熔体的汇合性能，减少熔接痕的产生。 3）注塑设备①若注塑机的塑化能力不够，塑料不能充分塑化，导致在充模时产生熔接痕，对此，应核查注塑机的塑化能力。 ② 若喷嘴孔直径过小，使得充模速度较慢，也易产生熔接痕，对此，应换用大直径喷嘴。 ③若注塑机的规格过小，料筒中的压力损失太大，易导致不同程度的熔接不良，对此，应换用大规格的注塑机。