水泥厂的配料方式有哪些

主要原料：
1.钙质原料：以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥孰料中CaO的主要来源。一顿孰料需1.4-1.5吨石灰质干原料，在生料中月占80%左右。
2.硅铝质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥孰料中SiO2,AI2O3,Fe2O3的主要来源。一吨熟料约需0-3~0.4吨粘土质原料，在生料中占11~17%。

配料应遵循的基本原则：
（1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。
（2）配制的生料易于粉磨和煅烧；

（3）生产过程易于控制，便于生产操作管理，尽量简化工艺流程。并结合工厂生产条件，经济、合理地使用矿山资源。

具体方法有：
1、 采用成分配料控制系统自动调整原料配比
特点：配制在线钙铁分析仪自动连续取样，检测周期短； 系统实时性好，精度高，监控生料质量好，是目前最有效的方法之一。
2、利用率值配料控制系统自动调整
特点：配置有多元素分析仪，如X荧光光谱仪、X荧光能谱仪、同位素多元素分析仪等。能快速、准确测定出四种氧化物。 根据熟料率值推出生料率值作为控制指标。
3、利用质量配料控制系统调整
特点：不配置分析仪器，靠人工设定的各种原料给料量和他们之间的比例，自动控制量、给料设备保持这一喂料量和比例不变。 多数立窑厂采用。
4、固定某些组分流量、调整个别原料流量
特点：只检测生料中CaO Fe2O3的含量，间接控制生料的三率值。据检测结果调整原料配比，但原料种类较多，固定其中一些成分，单独调整某些成分。具体方法很多，视实际情况定。

　　自动配料系统加电后，皮带驱动电机开始旋转，微处理机根据当前操作控制电机转速。料斗中的物料落在落料区，经皮带运送到达称重区，由电子皮带秤对皮带上的物料进行称重。称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号，经变送器放大，输出一个正比于物料重量的计量电平信号。该信号送至上位机的接口，经采样后并转换成一个流量信号，在上位机上显示当前流量值。同时将此流量信号送至PLC接口，与上位机设定的各种配料给定值进行比较，然后进行调节运算，其控制量送至变频器，以此来改变变频器的输出值，从而改变驱动电动机的转速。调整给定量，使之与设定值相等，完成自动配料过程。
　　流量就是一定时间内皮带上走过的物料量。电子皮带秤称量的是瞬时流量，上位机给出的是设定流量，二者在实时计量中有所偏差。在流量实际控制中采用工业控制中应用最为广泛的PID调节，根据流量偏差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制，控制量输入和输出（误差）之间的关系在时域中可用公式表示如下：
　　公式中e（t）表示误差、控制器输入，u（t）是控制器的输出，kp为比例系数，Ti为积分时间常数，Td为微分时间常数。图2为系统流量PID闭环调节结构图。在生产过程进行自动调节时，以主料成分的流量计量为依据，根据生产工艺要求通过上位机设定出总流量及主、辅料配比参数，按配方比例掺杂其余辅料。流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合，具有结构简单、稳定性好、工作可靠和调整方便等优点。
　　当自动配料系统)开始工作时，启动配料生产线。首先系统程序进行初始化，通过上位机或触摸屏设置配料配比，检查料斗有无物料。若无物料，向料斗送料，启动配料生产线，由电子皮带秤进行称重并实时计量，CPU计算得实时流量及累计流量。若设定流量与实际流量有偏差，调节器根据系统控制要求比较设定值与实际流量的偏差，经PID调节改变输出信号以控制变频器对输送电机的速度调节，从而实现恒流量控制。根据配比各辅料同时混合计量，并按配方工艺要求添加。系统主程序控制流程如图：
　　自动配料系统)中主、辅料秤由可编程控制器（PLC）和上位机实现两级控制。现以1#～4#四台电子皮带秤的PLC控制分析为例，每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机，两个料位传感器，一个速度传感器，一个称重传感器，一台变频器，它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制，PLC数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号，经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料，速度传感器测量电机的转速。系统需8个数字量输入信号，25个开关量输入信号和24个开关量输出信号，I/O点总数量为57。I/O点数量和类型如表1所示。
　　公司的SIMATICS7-/300，属于模块化小型PLC系统，各种单独的模块之间可进行广泛组合构成不同要求的系统。
　　根据系统被控对象的I/O点数以及工艺要求、扫描速度、自诊断功能等方面的考虑，选用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。CPU315-2DP是唯一带现场总线（PROFIBUS）SINECL2-DP接口的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的装载存储器，可用存储卡扩充装载存储容量最大到512KB，最大可扩展1024点数字量或128个模拟量。根据统计出的I/O点数选择一个直流32点和一个16点的SM321数字量输入模块和一个32点SM322继电器输出模块。
　　3.2变频器选型及其功能设定
　　三菱公司提供了FR-A540系列变频器与该公司的标准电机相匹配时的技术参数。采用三菱的标准电机，1#皮带机额定功率2.2KW，2～4#皮带机额定功率为0.4KW，额定电压380V，额定电流5A，转速1420r/min，调速范围120～1200r/min。三菱FR-A540变频器自带有PID调节功能，根据自动配料系统生产工艺要求进行PID控制，需要检测设定的部分参数设定如下：
　　① Pr.1=50 Hz， Pr.2= 5 Hz，本系统Pr.18=120 Hz不变。
　　② Pr.19=9999，与电源电压相同
　　③ Pr.7=2s，加速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）
　　Pr.8=2s，减速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）
　　④ Pr.9 由电机额定值决定
　　⑤ Pr.14=0，适用恒转矩负载
　　⑥ Pr.79=3，外部/PU组合操作模式
　　⑦ Pr.183=8，实现RT开关=REX开关
　　⑧ Pr.128、Pr.129、Pr.130、Pr.131、Pr.132 、Pr.133、Pr.134根据现场PID调节具体要求来设定。
　　STEP7是西门子的S7-300系列PLC所用的编程语言，它是一种可运行于通用微机中，在WINDOWS环境下进行编程的语言。通过STEP7编程软件，不仅可以非常方便地使用梯形图和语句表等形式进行离线编程，并通过转接电缆可直接送入PLC的内存中执行，而且在调试运行时，还可在线监视程序中各个输入输出或状态点的通断情况，甚至进行在线修改程序中变量的值，给调试工作也带来极大的方便。
　　STEP7将用户程序分成不同的类型块。程序块分为两大类：系统块和用户块。用户块包括：OB=组织块，FB=功能块，FC=功能，DB=数据块。主程序可以放入“组织块”（OB）中，而子程序可以放入“功能块”（FB或FC）中。
　　在本系统中，PLC的主要任务是接受外部开关信号（按钮、继电器触点）和传感器产生的数字信号的输入，判断当前的系统状态以及输出信号去控制接触器、继电器、电磁阀等器件，以完成相应的控制任务。除此之外，另一个重要的任务就是接受工控机（上位机）的控制命令，以进行自动配料控制。
　　自动配料程序共有OB1及FC1至FC6等7个“块”。OB1是主程序，通过6个“CALL”调用语句，依次调用FC1至FC6等功能模块，达到组织整个程序的目的。程序中6个功能块的任务分配如下所示：
　　FCl负责系统开始运行以及运行方式的设定;FC2负责对系统的停止;
　　FC3负责计量泵和计量泵配比控制;FC4负责故障、事故处理控制;
　　FC5负责对变频器的控制;FC6负责指示灯的显示控制。
　　5.结束语
　　PLC代替了传统的机械传动及庞大的控制电器，实现了电气的自动化控制。通过对皮带电动机的变频调速，达到节约能源和提高配料精度。
　　本文的创新点是：自动配料系统采用PLC控制方案，具有功能强大、方便灵活、可靠性高、低成本、易维护等优点，大大提高了配料精度，便于计量的微机化控制，实现网络化生产管理，通过投产使用取得了良好的经济效益。此项目的经济效益为20万元。
　　参考文献：
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　　3.于庆广.可编程控制器原理及系统设计=TheoryandSystemDesignofProgrammableController.[M]北京:清华大学出版社.2004
　　4.张桂香，张志军.PLC的选型与系统配置[J].微计算机信息.2005.9：85-86+40
　　5.章皓，王先忧，应力刚.可编程控制器在配料自动控制系统中的应用[J].机电工程.2002.6:9-11
　　6.MITSUBISHI三菱FR-A540系列变频器手册

一个是皮带配料，就是配料库底下各物料经过皮带秤、皮带，通过调节流量来配料；还有就是露天的铲车配。 现在新型干法水泥生产线，还不都是有调配库吗？

你的问题真是挺笼统的
嗯 水泥厂的配料都是通过水泥调配库下面的配料秤给按生料的比例相应的计量给料的.
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白灰，石头