煤气发生炉的构造

网上资料，供参考。

煤气发生炉设备构造及原理：
合格原料煤由电动葫芦提升至主厂房储煤仓，再经双滚筒液压加煤机加入炉内，煤受到来自气化段煤气的加热干馏，干馏后半焦状态下的煤炭在气化段与气化剂（空气、蒸气）发生反应，气化段生成的煤气分为两部分，一部分从两段炉下段煤气出口经旋风除尘器出炉，另一部分向上经中心管与干馏煤气混合从上段煤气出口出炉。下段出口煤气经旋风除尘器降温除尘后进入强制风冷器，继续除尘降温，然后进入间冷器进一步降温。上段出口煤气进入电捕焦油器除焦后，直接进入间冷器，与下段煤气混合，在混合中完成降温，混合后煤气进入电捕轻油器，捕除轻油，煤气经加压风机加压后送往水雾捕滴器脱水送往用户。
　　两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成，首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉体，煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏，逐渐形成半焦，进入气化段，炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应，经过炉内还原层，氧化层而形成灰渣，由炉栅驱动从灰盆自动排出。煤在低温干馏的过程中，以挥发份析出为主生成的煤气称为干馏煤气，组成两段炉的顶部煤气，约占总煤气量的40%，其热值较高(6700KJ/nm3) 温度较低(120℃左右)，并含有大量的焦油。这种焦油为低温干馏产物，其流动性较好，可采用静电除尘器捕集起来，作为化工原料和燃料。在气化段，炽热的半焦和汽化剂经过还原、氧化等一系列化学反应生成的煤气，称为气化煤气。组成两段炉的底部煤气，约占总煤气量的60%，其热值相对较低(6 4 00KJ/nm3)，温度较高(450℃左右)，因煤在干馏段低温干馏时间充足，进入气化段的煤已变成半焦，因此生成的气化煤气不含焦油，又因距炉栅灰层较近，所以含有少量飞灰。底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理，这样对于使用冷净化煤气的用户，便可不采用水洗法就能使用上冷净化煤气，从而避免了大量酚水无法处理的缺陷。
　　两段式煤气发生炉有上下两个煤气出口，可输出不同热值的煤气，其气化效率和综合热效率均比单段炉高，煤炭经过炉内上段彻底干馏，下段煤气基本不含焦油，上段煤气含有少量轻质焦油，不易堵塞管道，两段炉煤气热值高而且稳定，操作弹性大，自动化程度高，劳动强度低。两段炉煤气站不污染环境，节水显著，占地面积小，长期运行成本低。该炉型中炉篦转动及加煤部分可根据用户不同要求采用机械或液压，炉篦为耐热铸铁，其透气性效果较佳，适用烟煤气化工艺;
　　两段式煤气发生炉常用规格有:2.0M,2.6M,3.0M,3.2M,3.4M,3.6M,
　　（1）底部煤气由36个耐火通道提取，并有6个底部煤气调节阀来调节整个炉膛面的燃烧平衡。(炉型的不同耐火通道也相应增加)
　　（2）底部煤气另设一路中心管提取，其作用为：
　　a、与周边36个耐火通道共同组成干馏加热空间，形成内、外两层环形圈辐射热源。
　　b、与周边36个耐火通道共同组成膛断面燃烧平衡系统，避免了国内两段炉燃烧中心黑洞问题，能很方便的调节炉膛燃烧情况。
　　（3）采用高灰盆水封，高气化压力运行，发生炉气化程度高，产气量大。
　　（4）炉栅驱动除灰及下煤采用液压系统，实现自动控制。
（5）水夹套为压力容器，使用寿命非常长,自产蒸汽满足生产需要

两段式热脱焦煤气发生炉制气属于空气鼓风连续制气方式，炉体水夹套自产的低压蒸汽和鼓风空气混合组成的饱和气作为气化剂，从煤气炉底部风管进入气化炉内，在气化段内与逆向加入的原料煤所形成的热半焦发生气化反应生成热煤气。其中有近60%的热煤气为底煤气；其余约40%左右的热煤气形成顶煤气。两段式煤气发生炉工艺流程可分为四大部分：备煤工段、制气工段、净化工段、三废处理工段。

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