几种常见无损检测的比较

典型的NDT检测方法及优缺性比较
------------------------------------------------------------------------ 1 射线检验法（RT）
1．1 设备：X射线探伤仪、胶片、射线铅屏蔽、胶片处理设备、底片观察评价设备以及辐射监控设备等。
1．2 用途：检测焊接不连续性（包括裂纹、气孔、未熔合、末焊透及夹渣）以及腐蚀和装配缺陷。最宜检查厚壁的体积型缺陷。
1．3 优点：获得永久记录，可供日后再次检查，射线功率可调。
1．4 局限性：X射线设备的一次投资大，不易携带不安全，要保护将被照射的设备。
1．5 相关技术：γ射线源。γ源输出能量（波长）恒定，不能调节。要控制检验员的曝光能级和剂量。辐射源易损耗且必须定期更换。成本较高，要有素质高的操作和评片人员。γ源可以定位在诸如钢管和压力容器之类的物体内。X射线照相质量通常比γ射线高。
2 超声检测法（UT）
2．1 设备：超声探伤仪、探头、藕合剂及标准试块等。
2．2 用途：检测铸件缩孔、气泡、焊接裂纹、夹渣、末熔合、未焊透等缺陷及厚度测定。
2．3 优点：对平面型缺陷十分敏感，一经探伤便知结果。易于携带。多数超声探伤仪不必外接电源，穿透力强。
2．4 局限性：为藕合传感器，要求被检表面光滑。难于探出细小裂缝。要有参考标准。为解释信号，要求检验人员素质高。
3 磁粉检验法（MT）
3．l 设备：磁头、扼铁、线圈、电源及磁粉。某些应用中要有专用设备和紫外源。
3．2 用途：检测工件表面或近表面的裂纹、折叠夹层、夹渣 及冷隔等。
3．3 优点：经济、简便、易诠释，设备较轻便。
3．4 局限性：限于铁磁材料，探伤前后必须清洁工件，涂覆层太厚会引起假显示。某些应用中，还要求探伤之后给工件退磁。
4 渗透检验法（PT）
4．1 材料及设备：荧光或着色渗透液、显象液、清洁剂（溶剂、乳化剂）及清洁装置。如果用荧光着色，则需紫外光源。
4．2 用途：检测表面不连续性，如裂纹、气孔及缝隙等。
4．3 优点：对所有的材料都适用的。设备轻便，投资相对较少。探伤简便，结果易解释。除光源需电源外，其它设备都不需电源，可直观核对显示。
4．4 局限性：由于涂料、污垢及涂覆金属等表面层会掩盖缺陷，孔隙表面的漏洞也能引起假显示，探伤前后必须清洁工件。
5 涡流检测法（ET）
5．1 设备：涡流探伤仪和标准试块。
5．2 用途：检测材料表面的不连续性（如裂纹、气孔、未熔合等）和某些亚表面夹渣。
5．3 优点：较经济、简便，可自动探伤对准工件，不需藕合，探头不必接触试件。
5．4 局限性：仅限于导体材料，穿透浅，因灵敏度随试件几何形状而异，所以有些显示被掩盖了。要有参考标准。
6 声发射检测（AET）
6．1 设备：声发射传感器、放大电路、信号处理电路及声发射信号分析系统等。
6．2 用途：检测焊缝在冷却过程中的内裂纹、裂纹萌生及裂纹的生长率等。
6．3 优点：实时并连续监控探测，可以遥控，装置较轻便。
6．4 局限性：传感器同试件藕合应良好，试件必须处于应力状态，延性材料产生低幅值声发射。噪声不得进入探测系统。设备贵，人员素质要求高。
7 目视检查（VT）
1．1 设备：内窥镜、显微镜、放大镜、图象处理设备及光源等。
7．2 用途：检测表面缺陷、焊接外观和尺寸。
7．3 优点：经济、方便、直观、检验员只需稍加培训。
7．4 局限性：只能检查外部即表面状态，要求检验员视力好。
8 电位差测量（ACPD）
8．1 设备： 电位差仪
8．2 用途：在其它检测方法发现裂纹后，测量表面开口裂纹深度。
8．3 优点 ：
8．4 局限性： 仅限于测量铁素体、奥氏体钢与铝合金表面裂纹，被测件厚度大于5毫米。
8．5 相关技术：交流电磁场测量（ACFM）

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通过连续切片技术验证几种无损检测技术的优劣

射线探伤（Radiography Testing---简称RT）；适用于材料表面和内部不连续的检测，对体积状缺陷有很好的检测效果。
超声波探伤（Ultrasonic Testing---简称UT)；这是一种应用灵活、发展速度很快的检测方法，主要用于材料内部缺陷检测和材料厚度测量。
磁粉探伤（Magnetic powder Testing---简称MT)；它是发展最早的一种无损检测方法，主要用于铁磁性材料表面和近表面缺陷检测。 渗透探伤（Penetrate Testing---简称PT)； PT 是除目视检测方法外最简单的一种检测方法，适用于一切非多孔性材料表面开口性缺陷检测。