桩基础施工中的主要技术措施

2024-12-20 00:40:17

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回答1：

施工工艺流程施工准备→平整场地→测量放线、桩孔定位→埋设钢护筒→钻机就位对中 →钻机开始钻进→清孔→验收成孔→下钢筋笼→验笼顶标高→下钢制导管→灌注混凝土→拆除钢护筒→凿桩头进行无损探伤检验。

1、施工准备：
为了保护环境，减少泥浆污染，选择成孔用浆、排浆较少、成孔进度较快、成孔时间易于控制的旋挖钻机成孔，当遇有 25cm 以上卵石时配合冲击钻成孔。开工前对施工区域内管线进行实地测量，确定位置、高程、方向、材料和管线种类等。发现与设计结构有冲突的要立即与设计、业主、监理、管线管理单位联系，协商解决。人工挖探坑的标准为：3.0 米或挖至原状土。完成桩基现场水源及电源的连接，并确认所有电器设备安全可靠，否则不允许进行下道工序的施工。组织施工人员、机械设备、原材料进场，并向全体施工人员进行技术和安全交底。
2、平整场地及泥浆渣处理：
清除对施工有碍的物体和平整现场坑洼，使场地满足钻孔要求。清除对施工有碍的物体，精确地施测出桩位，做好标识，桩位上无架空供电、通讯线路，地下管线不妨碍钻孔作业。根据现场地形特点，为保护环境我们将采用特制泥浆柜盛放泥浆或采用现场开挖泥浆池放置泥浆，配合泥浆泵实现泥浆循环。钻孔产生的泥浆渣用硬顶封闭运输车送到环卫局指定的地点。泥浆池需采取有效措施防止泥浆渗漏。
3、测量放线、桩孔定位：
在桩位四周钉螺纹 20 的护桩，并辅以明显标识，以防止桩位的丢失和位移。首先对接收的导线控制点进行复测校核，然后采用全站仪对全桥各桩孔实行定位，进行测量复核，并经监理验收合格。确认无误后即可挖坑埋设护筒，埋设完毕需对桩位重新复核后再进行钻孔。
4、埋置护筒：
先在桩位处挖出比护筒下端标高深 0.5m，直径比设计桩径大 20～30 厘米的圆孔，用桩位的纵横轴线控制桩将坑内的护筒调平、调垂直，在护筒的四周对称而均匀地回填粘土，并对称夯实，防止护筒偏斜。护筒采用钢板制作，长 3m，钢板厚度 1cm，确保护筒坚实、不漏水，内壁平滑无任何凸起，若遇特殊地形时护筒酌情考虑加长。护筒内径比设计桩直径大 30cm，高出地面 30cm，中心与设计桩位中心偏差不超过 2cm，护筒壁清洁，且偏斜不大于 1%。护筒挖好后如不及时开钻，则必须用木板进行封盖，以免人员掉人坑中，施工完成后应及时将护筒用吊车提出桩外。
5、泥浆制取：
钻孔泥浆采用优质粘土或红泥造浆，制浆采用机械搅拌，根据地质情况，严格掌握泥浆比重等各项指标。在钻孔过程中随时用比重仪测定泥浆稠度符合性能指标。在泥浆坑成形以后，必须在泥浆坑四周利用钢管或木杆将泥浆坑圈围起来，并用绿网围裹，防止人员落入泥浆坑内。钻机就位、钻孔在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，要底座平整、立架牢固，不产生位移和沉降。
6、钻机就位、钻孔：
在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，要底座平整、立架牢固，不产生位移和沉降。钻孔前钻头对好桩位，定位误差≤2cm，钻机对中后，不得移位。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工铅锤以 90 度两个方向同时校正垂直精度。开钻时应先在孔内灌注泥浆，在钻进过程中始终保持孔内泥浆水位高出地下水位 1.5～2.0 米，同时低于护筒顶面 0.3 米以防溢出，在清渣时，要保持孔内泥浆水位高度，防止塌孔。钻近过程中开始要低速，如遇到大量卵石要减压、低挡减压钻进，钻进过程中，要经常检查；防止出现钻机移位、沉陷、偏斜等异常情况并注意连续补充泥浆，以保持护筒内泥浆高度，防止塌孔，施工中还应经常检查泥浆相对密度以及地质变化，随时调整泥浆指标，钻进作业需监理工程师在场。
7、成孔、清孔：
钻孔完成后，专职技术人员进行验孔，验孔的内容包括：孔深、孔形、孔径和倾斜度，满足设计要求后进行清空，清孔采用掏渣法，清孔后需满足以下指标：要求用手摸泥浆中无 2～3 毫米大的颗粒为止，并使泥浆相对密度减小到 1.05～ 1.10t/m3、稠度： 17～20s，含砂率：＜2%。达到所要求的清孔标准后，才可停止清孔。清孔完成后进行验孔，验孔采用孔规，孔规直径为设计桩径（D），长度为 4～6D，如果孔规顺利地接触孔底则认为桩径合格，下孔规时报请监理工程师旁站。
8、钢筋笼制作、安装与声测管安装：
（1）钢筋笼子在现场加工成形，根据桩长可分节制作，钢筋焊接保证同截面接头数不超过主筋根数的 50%且相邻钢筋接头长度大于 35d，焊接使用 J506 焊条，钢筋笼具体制作步骤：按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋），双面焊接搭接使用 J506 焊条，搭接长度为 5d；如为单面焊接，则搭接长度为 10d，并在其上标出主筋位置。把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加劲筋的位置。使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊，主筋与主筋连接采用套管连接，依此，在一根主筋上焊好全部加劲筋。在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好,将骨架放在支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋绑扎于主筋上，然后绑扎牢固。每一段螺旋筋接头弯曲在内侧，钢筋笼制作完成后在钢筋骨架内设置几处十字加劲内撑架，防止钢筋骨架在吊装就位时变形，在钢筋骨架下端主筋的端部加焊加强箍一道，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。
（2）钢筋制作与安装检验标准
1）受力钢筋间距允许偏差±20（mm），检验 2 点，用钢尺量。
2）箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距允许偏差+0～－20（mm），检验 5 点，检验方法连续量取 5 个间距，取其平均值计一点。
3）钢筋骨架尺寸允许偏差长±10（mm），检查 3 点，检查方法用钢尺量宽、高或直径±5，检查 3 点，检查方法用钢尺量。
4）保护层厚度允许偏差±5（mm），检查 6 点检查方法用钢尺量。
（3）钢筋笼加工时安装声测管，其步骤是：
1）将底管竖直固定在钢筋笼上，底盖应在钢筋笼的末端以上 5～15cm，管身必须固定在钢筋笼三角支撑以外，尽量保持声测管在钢筋笼的边缘，以防施工中与混凝土导管发生碰撞。
2）将待接声测管平口端竖直推插入(确保两管处于同一轴线)固定好的声测管的喇叭口中，必须推插到声测管密封圈上缘与管上的深度标记相吻合 (确保橡胶密封圈位被挤压变形)。以保证连接紧密度和防漏系数。
3）用防水橡胶带在连接处绑扎 2～3 层，为近一步加强接头防漏安全系数。 (注意待接声管可以预先安装于钢筋笼里；两管连接时可以在管的底部洒水可令安装更简易)
4）用铁丝将连接好的声测管的接头处同侧的固定耳分别串联，扭紧铁丝，以防管体在外力作用下发生松脱。
5）将已连接好的声测管固定在钢筋笼上，并依次按 2～5 步骤连接余下的声测管。
6）钢筋笼下入地下每 20～30m 时，就需灌注清水一次，以减轻声测管在泥水中的浮力及压力，直到下完全部钢筋后在将其全部灌满，在声测管顶端套上橡胶顶盖，防止管内进入杂物。
7）在灌注混凝土之前，检查管内的水位，如不足需加满。
8）安装在钢筋笼里的声测管应保持竖直。若声测管需截断，必须用切割机割断，禁止以电焊烧断，以保证截面平、圆、平滑、保证连接紧密度。焊接钢筋时应避免焊液流溅到管体或接头上。
9、灌注水下混凝土：
（1）下导管
1）首先在孔口周围用方木搭建浇注平台，平台距地面 20～30cm，导管口搁置混凝土料斗，导管采用刚性导管（D=30cm），在使用前进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验，同时对导管进行顺序编号。
2）进行水密试验的水压不小于孔内水深的 1.3 倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力 p 的 1.3 倍，p 按下式计算： p =γ c h ?γ H c w w 式中：p ——导管可能受到的最大内压力（kPa）； γc——混凝土拌合物的重度（取 24kN/m3）； hc——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； γw——井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）； Hw——井孔内水或泥浆的深度（m）。水密试验水压大于或等于 1.3p 满足施工要求。
（2）灌注水下混凝土
1）在灌注混凝土前对桩孔质量、孔底沉淀厚度、钢筋骨架位置等进行重新检查，符合要求后开始灌注混凝土。混凝土拌和物运至灌注地点时，对混凝土进场单子、混凝土标号进行检查符合要求后开始灌注混凝土。还应检查其均匀性和坍落度是否符合要求，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
2）首批混凝土采用开启活门的办法泄放，泄放后，孔口溢出相当数量的泥浆，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常，届时测混凝土面高度，推算导管下端埋放混凝土中深度，保证导管埋入混凝土内深度始终不小于 2m，并做记录。灌注过程中不断地探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋入深度，导管的埋深控制在 2.0～6.0m。
3）混凝土应连续灌注，严禁中断，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
4）当孔内混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架上浮，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。
5）采用测绳（测绳长度经钢尺检测合格后方可使用）和质量不小于 4kg 的锥形测锤，探测孔内混凝土面的位置。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为 0.5～1.0m，以保证混凝土强度（多余部分须凿除，残余桩头应无松散层）。在灌注将近结束时，应该对混凝土的灌注量与相应的灌注桩长校对。以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
6）在混凝土灌注过程中，大量的泥浆由井孔溢出，应引流到适当地点，做到文明施工。
7）及时填写各种检验记录，保证资料完整性、真实性。
8）吊车进场后，必须检查车辆是否合格，操作人员是否具有操作资格。在吊车工作时，不能有人员在吊杆的旋转半径之内，所有施工人员在工作区内，必须戴安全帽。
9）混凝土运输车在进入施工现场后，必须听从指挥。在安全员确定安全的情况下，方可移动车辆。
10）施工时对混凝土进行质量控制，按照规范进行原材试验，配比检查，计量设备检验等。
10、拆除护筒：
处于地面以下的整体护筒在混凝土灌注完成后立即拔出。
11、质量检测：
基桩按 50%频率进行超声波无破损检测

回答2：

　　关于桩基础施工中常见的问题及采取的措施
　　（1）长螺旋钻孔砼灌注桩：长螺旋砼灌注桩在没有水、没有砂子的地质条件广泛应用。其优点是施工速度快，质量容易保证，但在施工时易出现如下问题：钻孔机钻到孔底标高时应停钻静拨，如钻动提钻杆，在孔底产生大量的虚土，减少桩的桩端承载力，在灌注砼前应倒入30-20cm碎石，用夯锤夯实，然后下钢筋笼灌注砼。灌注的砼塌落度应控制在10cm，塌落度过小容易产生断桩，灌注砼时应全程振捣.
　　（2）振动灌注成孔桩（振拔桩）：振动成孔灌注桩可在有地下水，淤泥质土和厚度不大于三米的粉细砂中施工，施工造价相对其他水下灌注桩低，但施工时桩穿不透厚度大于三米的粉细砂、中砂层。受到一定的限制。桩的施工不能单一控制标高。必须以双控为准。在同一附近桩长不一样是正常现象。严禁在桩没达到设计标高时长时间振动，否则对相邻桩产生缩径或断桩。在施工时为提高桩的承载力应采取复打，复打时必须将振管上的泥土处理干净后再施工。在土中严禁反插，因在土中反插时易将泥带到桩内产生断桩。
　　（3）压力注浆桩：压力注浆桩是无砂砼灌注桩，该桩型是通过水泥浆对桩周土的扩渗，提高了桩的承载力，砂土中承载力是普通桩的1.1～2倍，其特点是此桩型适合大部分地质条件施工，单桩承载力比较高，桩底无虚土，所以桩端承载力较高。
　　（4）超流态砼灌注桩：超流态砼灌注桩适应于各种地质施工，以其自身强度高、有较高的承载力、施工速度快、造价比较低等优点近几年在我省广泛应用，该技术成桩原理是用砼泵注超流态砼通过钻杆压入孔内，形成砼护壁，将砼注满孔后下钢筋笼至设计标高，该桩在施工过程中，桩周土被挤密实，同时超流态砼向桩周土扩渗，改良了桩周土层的性质，杜绝了断桩、缩径、孔底虚土，提高了桩的承载力，其承载力是普通桩的确1.05－2倍。该桩在注砼后插管注水泥浆后是普通桩承载力1.2－2.2倍。

回答3：

施工准备→平整场地→测量放线、桩孔定位→埋设钢护筒→钻机就位对中 →钻机开始钻进→清孔→验收成孔→下钢筋笼→验笼顶标高→下钢制导管→灌注混凝土→拆除钢护筒→凿桩头进行无损探伤检验。

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