突发产品零件质量问题的处理程序

原材料供应有时是千变万化的。一般厂家都会有固定的原材料供应商，这也是为了保证质量的稳定性。但供应商及其供应的原材料是分秒都可能发生变化的。比如原来的供应商突然倒闭、原材料突然缺货、涨价等，都可能导致供应商发生变化。面临突发性状况，般厂家都会有些准备，比如除有一个主料供应商外，还会准备几个替代料供应商。我们举例，假如厂家急需在短时间内生产一大批产品，原材料供应不足，势必拿其他厂的替代料顶上，但当替代料都没有，就要“现抓”。然而“现抓”就容易出现问题，比如该现抓的原料是否通过3C认证？质量的可靠性如何？产品的兼容性如何等等。很多问题就会在这样的过程出现。负责任的厂家可能会重新检测，重新进行3C认证，但也有厂家为了赶进度，缩短工期，会将这样的产品投放市场。不合格产品也可能因此而诞生。

无论是家电、汽车还是其他什么整机制造企业，每个成品都是由上千或上万个元器件组成。很多情况下，如果由人来管理、监督每一个零部件的质量，不出现任何纰漏，都是很难的。尤其类似这种标准处于临界值的不合格，在生产现场还可能发现不了。西方发达国家在做质量管理时，会有比较好的质量管理软件，他们通过数据的变化监测质量的变化，而我们国家这方面还比较欠缺。

在质量管理体系上，要求企业有追溯能力，更要承担结果。不能因零部件不合格，而摆脱责任。当发生因原材料质量问题，给消费者带来损失的，整机制造商要担起首要责任。类似轮胎事件，轮胎质量不好，首先汽车生产厂应负责，而不应找轮胎生产厂。按常理，汽车生产厂首先应把好质量关。也许，有些隐匿的问题在最初进货时，没有检测出质量问题，但从用户反馈角度也能发现问题。简单地说，也许原来不知道，但消费者反映问题出现了，就应该认真反思、追溯。比如当爆胎事故达到某个不正常的值时，企业首先应该警示，追踪至供应商。轮胎属于汽车上的主要零部件，如果这样的问题监测不到，那么汽车身上还有成百上千零碎小部件，岂不是更难发现？

1要端正态度，要勇于承担不逃避2向你的上级如实报告情况，并配合上级作出及时行动3把不合格的产品及时召回4并向利益受害者道歉或给予一些补偿等公关工作5调查产品问题原因并追究相关人的责任6总结经验，制定措施，避免再反错

隔离并标示
评估对市场订单和生产的影响程度
由职能部门（比如工程或工艺部门）分析原因给出处置意见
对不合格品进行处理