炼铁为什么要先将精粉做成球团矿或烧结矿，另球团矿和烧结矿有什么区别！

主要是为了入炉后的炉料透气性、融化性和品位，烧结矿和球团矿都要加熔剂，并且都是多孔结构，所以透气性和融化性能都比块矿好，粉矿是不能直接入炉的，透气性太差。

烧结矿烧结机生产出来的，球团矿是竖炉焙烧出来的，烧结矿的碱度比球团矿高，通常高炉里主要用烧结矿，加球团矿是为了调节炉料碱度。

化学原理

高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料钟与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂。

从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。

高炉原料（铁矿石：天然块矿、烧结矿、球团矿、熔剂）是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。目前，大、中型高炉炼铁生产基本上都使用高碱度烧结矿+酸性球团矿+块矿或高碱度烧结矿+酸性球团矿的炉料结构。

一、烧结生产工艺流程

       混匀矿→（皮带）→矿槽→一混→二混→布料器→烧结合车（点火、抽风、烧结）→

          破碎→整粒→高炉

    将精矿粉、富矿粉(小于8mm)与配入的熔剂粉(小于3mm的石灰石粉和白云石粉等)和燃料粉(焦粉或无烟煤粉)组成混合料，同时加入一定量的水，将混合料制成小球。再通过布料器将基本上都是小球的混合料铺在烧结台车( Sintering Machine)上，厚度在400-800mm。在台车下风箱( Windbox)抽风产生的负压作用下，热量向下传递，使下部料层逐渐升温、燃烧。当台车行走到烧结机尾部时，烧结过程结束。红热的烧结块滑落到单辊破碎机(Crusher)上被剪切破碎。从烧结机上卸下的热烧结矿经冷却机后需要进行破碎和筛分分级。

二、球团矿(Pellet)是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。它是将精矿粉、熔剂（有时还有粘结剂和燃料）的混合物，在造球机中滚成直径8~15mm （用于炼钢还要大些）的生球，然后干燥、焙烧，固结成型，成为具有良好冶金性质的优良含铁原料，供给钢铁冶炼需要。

主要是为了入炉后的炉料透气性、融化性和品位，烧结矿和球团矿都要加熔剂，并且都是多孔结构，所以透气性和融化性能都比块矿好，粉矿是不能直接入炉的，透气性太差。烧结矿烧结机生产出来的，球团矿是竖炉焙烧出来的，烧结矿的碱度比球团矿高，通常高炉里主要用烧结矿，加球团矿是为了调节炉料碱度。

主要是考虑透气性和还原性，粉矿不能直接入炉。烧结矿和球团矿都是人造块矿，属于熟料。烧结矿和球团矿是造块的两种不同工艺，但都属于造块技术，球团矿粒度均匀，还原性和强度高，但高温还原易膨胀爆裂，烧结矿在高炉炉身上部低温区较球团矿容易粉化，两种各有千秋，最优的搭配就是高碱度烧结矿搭配酸性球团矿入炉。

冶金烧结属于一个大项，包括烧结块矿和烧结球团，这两项工艺属于并列的。因为铁矿粉是不能直接入高炉冶炼的，所以要经过烧结，将铁矿粉混合制粒添加溶剂燃料等铺在烧结设备上进行烧结造块。烧结后出来的成品也就是人造富矿，再送给高炉炼铁用，简单地说也就是铁矿粉经过烧结再入炉可以很容易的控制各项冶炼的指标，提高高炉冶炼的效率，降低消耗。大多烧结矿成本品是碱性的，而球团大多是酸性的，为了配合高炉冶炼而分别配加烧结矿和球团矿。