加工中心对刀的时候怎么操作？

1、回零（返回机床原点）

对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意：X、Y、Z三轴都需要回零。

2、主轴正转

用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式，通过转换调节速率进行机床移动的操作。

3、X向对刀

用刀具在工件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的左边，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触。

将刀具提起，记下机床相对坐标的X值，将刀具移动到相对坐标X的一半上，记下机床的绝对坐标的X值、并按（INPUT）输入的坐标系中即可（发那科系统输入“X0.”并按“测量”也可以）。

4、Y向对刀

用刀具在工件的前面轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的后面，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触。

将刀具提起，记下机床相对坐标的Y值，将刀具移动到相对坐标Y的一半上，记下机床的绝对坐标的Y值、并按（INPUT）输入的坐标系中即可（发那科系统输入“Y0.”按“测量”也可以）。

5、Z向对刀

将刀具移动到工件上要对Z向零点的面上，慢慢移动刀具至与工件上表面轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输入的坐标系中即可（发那科系统输入“Z0.”按“测量”也可以）。

6、主轴停转

先将主轴停止转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加工程序，对刀完成，准备正式加工。

扩展资料：

基本事项

1、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。女同学要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床。

2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。

3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。

5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

6、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。

准备事项

1、操作前必须熟悉数控铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。

2、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是 否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。

3、程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。未经指导老师许可，擅自操作或违章操作，成绩作零分处理，造成事故者，按相关规定处分并赔偿相应损失。

4、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。

参考资料来源：百度百科-数控铣床

加工中心对刀步骤；

加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：

1，机上对刀方法一【这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。】

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)

(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。当采用G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便。

2，机上对刀方法二【这种对刀方法的具体操作步骤如下】

(1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。

(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中。

(5) 编程时，采用如下方法补偿：

T1；

G91 G30 Z0；

M06；

G43 H1；

G90 G54 G00 X0 Y0；

Z100；

…(以下为一号刀具的走刀加工，直至结束)

T2；

G91 G30 Z0；

M06；

G43 H2；

G90 G54 G00 X0 Y0；

Z100；

…(二号刀的全部加工内容)

…M5；

M30；

3，机外刀具预调＋机上对刀【这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调 仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系】

这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。

2. 对刀数据的输入

(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。操作步骤如下：

①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。

③按【X】键输入X坐标值。

④按【INPUT】键。

⑤按【Y】键输入Y坐标值。

⑥按【INPUT】键。

⑦按【Z】键输入Z坐标值。

⑧按【INPUT】键。

(2) 刀具补偿值一般采用MDI(手动数据输入)方式在程序调试前输入机床中。一般操作步骤如下：

①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到补偿号。

③输入补偿值。

④按【INPUT】键。

加工中心对刀可分为直接对刀及采用对刀工具来对刀2种方法：

1)直接对刀法：即直接通过摇手轮控制刀具与工件直接接触，当然在下工件快接触时，要将进给倍率降低，采用丝级进给，通过目测或纸片、塞规来确认刀具与工件的接触位置，记录接触位置实现对刀。

2)采用对刀工具对刀方法：现在对刀工具很多，有哈尔滨先锋公司生产的自动对刀仪或手动对刀产品，不论哪一种是由于对刀器高度固定，对刀器可以自行向下移动，与直接对刀法相关，不是直接硬碰硬，即当刀具将对刀器压到一个固定位置，对刀器的高度是固定的，从而确认刀具的长度或直径。

不就是对刀么！有两种方式的：一个是G54的z值不输！每把刀都补偿机械值！就是用塞尺在表面塞ok了就可以输入对刀值了。一种是以第一把刀为基准在工件表面对刀后输入G54的z值后不要抬刀在按下pos键回到坐标系界面！z值置零后换第二把刀对刀！这时的z值就是第二把刀和第一把刀的差值！切记在补偿的基准刀具的长度补偿值里一定要为零。因为G54已经有了刀具的z值。（适用于对刀仪，塞尺也是一样对）不知道你有没有看明白！