增加定子槽截面积，在同样定子外径的情况下，增加定子槽截面积会减少磁路面积，增加齿部磁密。增加定子槽满槽率，这对低压小电动机效果较好，应用最佳绕线和绝缘尺寸、大导线截面积可增加定子的满槽率。
尽量缩短定子绕组端部长度，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4～1/2,减少绕组端部长度,可提高电动机效率。实验表明,端部长度减少20%,损耗下降10%。
电动机注意事项
要认真检查其绝缘电阻是否合格，检查二次回路接线是否正确，及电动机内部要干燥、清洁，无杂物。观察电动机的紧固螺栓是否松动，轴承是否缺油，定子与转子的间隙是否合理。熔断器、接触器、断路器、热继电器等保护的整定值是否合理，接线及传动装置是否符合电动机启动要求。
要注意检查电动机的转动是否灵活，有无杂音，旋转方向是否正确;电源电压是否正常，电流有没有超过额定电流;用验电笔对电机外壳进行检查，看是否有漏电和接地不良现象;检查电动机所带动的设备工作有无异常;如有异常情况要立即停止，检查后再进行运作。
一、定子损耗
降低电动机定子I^2R损耗的主要手段实践中采用较多的方法是：
1、增加定子槽截面积，在同样定子外径的情况下，增加定子槽截面积会减少磁路面积，增加齿部磁密；
2、增加定子槽满槽率，这对低压小电动机效果较好，应用最佳绕线和绝缘尺寸、大导线截面积可增加定子的满槽率；
3、尽量缩短定子绕组端部长度，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4～1/2，减少绕组端部长度，可提高电动机效率。实验表明，端部长度减少20%，损耗下降10%。
二、转子损耗
电动机转子I^2R损耗主要与转子电流和转子电阻有关，相应的节能方法主要有：
1、减小转子电流，这可从提高电压和电机功率因素两方面考虑；
2、增加转子槽截面积；
3、减小转子绕组的电阻，如采用粗的导线和电阻低的材料，这对小电动机较有意义，因为小电动机一般为铸铝转子，若采用铸铜转子，电动机总损失可减少10%～15%，但现今的铸铜转子所需制造温度高且技术尚未普及，其成本高于铸铝转子15%～20%。
三、铁耗
电动机铁耗可以由以下措施减小：
1、减小磁密度，增加铁芯的长度以降低磁通密度，但电动机用铁量随之增加；
2、减少铁芯片的厚度来减少感应电流的损失，如用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片可减小硅钢片的厚度，但薄铁芯片会增加铁芯片数目和电机制造成本；
3、采用导磁性能良好的冷轧硅钢片降低磁滞损耗；
4、采用高性能铁芯片绝缘涂层；
5、热处理及制造技术，铁芯片加工后的剩余应力会严重影响电动机的损耗，硅钢片加工时，裁剪方向、冲剪应力对铁芯损耗的影响较大。顺着硅钢片的碾轧方向裁剪，并对硅钢冲片进行热处理，可降低10%～20%的损耗。
四、杂散损耗
如今对电动机杂散损耗的认识仍然处于研究阶段，现今一些降低杂散损失的主要方法有：
1、采用热处理及精加工降低转子表面短路；
2、转子槽内表面绝缘处理；
3、通过改进定子绕组设计减少谐波；
4、改进转子槽配合设计和配合减少谐波，增加定、转子齿槽、把转子槽形设计成斜槽、采用串接的正弦绕组、散布绕组和短距绕组可大大降低高次谐波;采用磁性槽泥或磁性槽楔替代传统的绝缘槽楔、用磁性槽泥填平电动机定子铁芯槽口，是减少附加杂散损耗的有效方法。
五、风摩损耗
应得到人们应有的重视，它占电机总损失的25%左右。摩擦损失主要有轴承和密封引起，可由以下措施减小：
1、尽量减小轴的尺寸，但需满足输出扭矩和转子动力学的要求；
2、使用高效轴承；
3、使用高效润滑系统及润滑剂；
4、采用先进的密封技术。
降低定子损耗：定子损耗是电动机损耗的主要部分，降低定子损耗的方法包括增加定子槽截面积、增加定子槽满槽率以及尽量缩短定子绕组端部长度。这些方法可以有效地减少磁路面积，增加齿部磁密，从而提高电动机效率。
降低转子损耗：转子损耗也是电动机损耗的重要部分，降低转子损耗的方法包括减小转子电流、增加转子槽截面积以及减小转子绕组的电阻等。这些方法可以减少转子铁耗和转子铜耗，提高电动机效率。
降低铁芯损耗：铁芯损耗是由于交变磁场在铁芯中产生的涡流和磁滞效应所引起的。降低铁芯损耗的方法包括采用高质量的铁芯材料、优化铁芯结构设计以及控制电动机的工作温度等。
降低风摩损耗：风摩损耗是由于电动机转动时空气摩擦和轴承摩擦所产生的。降低风摩损耗的方法包括优化风扇设计、选用低摩擦系数的轴承以及控制电动机的转速等。
采用高效节能技术：采用高效节能技术可以有效地降低电动机的损耗。例如，采用变频器对电动机进行调速，可以实现电动机在不同负载下的高效运行；采用永磁同步电动机等高效电动机，可以提高电动机的效率，降低损耗。
1.采用电容补偿
2.尽量减小定、转子的气隙
3.过桥线要短
4.轴承润滑要好。
5.动力线要尽量短。
电动机的功率损耗有：
1、铜损——电流流过绕组时的损耗；
2、铁损——铁心的涡流损耗；
3、机械损耗——电动机运转时的各种阻力的损耗。
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