电机的损耗有哪些、怎么预防

一、定子损耗
降低电动机定子I^2R损耗的主要手段实践中采用较多的方法是：
1、增加定子槽截面积，在同样定子外径的情况下，增加定子槽截面积会减少磁路面积，增加齿部磁密；
2、增加定子槽满槽率，这对低压小电动机效果较好，应用最佳绕线和绝缘尺寸、大导线截面积可增加定子的满槽率；
3、尽量缩短定子绕组端部长度，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4～1/2，减少绕组端部长度，可提高电动机效率。实验表明，端部长度减少20%，损耗下降10%。

二、转子损耗
电动机转子I^2R损耗主要与转子电流和转子电阻有关，相应的节能方法主要有：
1、减小转子电流，这可从提高电压和电机功率因素两方面考虑；
2、增加转子槽截面积；
3、减小转子绕组的电阻，如采用粗的导线和电阻低的材料，这对小电动机较有意义，因为小电动机一般为铸铝转子，若采用铸铜转子，电动机总损失可减少10%～15%，但现今的铸铜转子所需制造温度高且技术尚未普及，其成本高于铸铝转子15%～20%。

三、铁耗
电动机铁耗可以由以下措施减小：
1、减小磁密度，增加铁芯的长度以降低磁通密度，但电动机用铁量随之增加；
2、减少铁芯片的厚度来减少感应电流的损失，如用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片可减小硅钢片的厚度，但薄铁芯片会增加铁芯片数目和电机制造成本；
3、采用导磁性能良好的冷轧硅钢片降低磁滞损耗；
4、采用高性能铁芯片绝缘涂层；
5、热处理及制造技术，铁芯片加工后的剩余应力会严重影响电动机的损耗，硅钢片加工时，裁剪方向、冲剪应力对铁芯损耗的影响较大。顺着硅钢片的碾轧方向裁剪，并对硅钢冲片进行热处理，可降低10%～20%的损耗。

四、杂散损耗
如今对电动机杂散损耗的认识仍然处于研究阶段，现今一些降低杂散损失的主要方法有：
1、采用热处理及精加工降低转子表面短路；
2、转子槽内表面绝缘处理；
3、通过改进定子绕组设计减少谐波；
4、改进转子槽配合设计和配合减少谐波，增加定、转子齿槽、把转子槽形设计成斜槽、采用串接的正弦绕组、散布绕组和短距绕组可大大降低高次谐波;采用磁性槽泥或磁性槽楔替代传统的绝缘槽楔、用磁性槽泥填平电动机定子铁芯槽口，是减少附加杂散损耗的有效方法。

五、风摩损耗
应得到人们应有的重视，它占电机总损失的25%左右。摩擦损失主要有轴承和密封引起，可由以下措施减小：
1、尽量减小轴的尺寸，但需满足输出扭矩和转子动力学的要求；
2、使用高效轴承；
3、使用高效润滑系统及润滑剂；
4、采用先进的密封技术。

电气损耗：包括
铜耗：电流流经绕组导线，由于铜导线的电阻产生的电热消耗。
铁耗：交流电机的交变磁场在铁心中产生的涡流电流损耗，又分定子铁
耗和转子铁耗。
机械损耗：轴承的磨损产生的损耗。

电机本身的电气损耗是固定的，这个好像难以减小或预防。
机械损耗可以通过定期加油减少磨损来预防。

铁心损耗当然指的就是定子铁心和转子铁心由于涡流产生的损耗，涡流过大，使得电机整体温升过高，绕组散热速度降低，导致绕组过热电机烧坏。
涡流过大导致电机铁芯长时间保持高温，会使硅钢片磁导下降，性能降低，从而导致电机出力减少，功率下降。

电动机在将电能转换为机械能的同时，本身也损耗一部分能量，电动机损耗一般可分为可变损耗、固定损耗和杂散损耗三部分。
　　1.可变损耗是随负荷变化的，包括定子电阻损耗（铜损）、转子电阻损耗和电刷电阻损耗。
　　2.固定损耗与负荷无关，包括铁芯损耗和机械损耗。铁损又由磁滞损耗和涡流损耗所组成，与电压的平方成正比，其中磁滞损耗还与频率成反比。
　　3.其他杂散损耗是机械损耗和其他损耗，包括轴承的摩擦损耗和风扇、转子等由于旋转引起的风阻损耗等。

机械损耗、铁芯损耗、线圈线阻损耗，这些是固有损耗均不可预防，只有在设计时采用高导磁率的铁芯才可减少铁、线损的。

1 铜损耗<或铝损耗》分《1》定子铜耗《2》转子铜<铝》损耗。2 杂散损耗 3机械损耗，电机的机械损耗主要是轴承的摩擦损耗和通风损耗，它与电机的形式，转速及体积有关。4 铁损耗。这些损耗是无法避免的。