制造业如何推行TPM管理？步骤？

　　推行TPM管理的步骤可以从这三大步骤进行：
　　（一）开展小组活动；
　　（二）教育培训；
　　（三）全面逐步推动。

　　具体如下：
　　一、开展小组活动
　　组织好PM小组活动，是推进TPM的核心。在生产建立PM小组，其它部门建立主题活动小组，多部门联合组成专题项目小组，以小组为单位开展活动，各小组定期举行例会，适时举行成果展或总结表彰。各小组活动的主要内容有：
　　1、根据上级的PM方针制定小组的工作目标；
　　2、开展设备5S活动；
　　3、针对生产中影响生产的设备六大损失（设备故障安装与调整、试运行减产、空转与短暂停机、减速、加工次品、闲置）、瓶颈因素，找出原因，制定并实施对策，加以解决；
　　4、填写点检记录，根据所得数据分析设备的实际技术状况，针对问题提出改善提案；
　　5、制定并实施教育培训计划，提高成员技能，采取各种方式开展技术经验交流；
　　6、检查各自小组的目标完成情况，进行成果总结评价。

　　二、教育培训
　　教育培训在活动全过程中也至关重要，是一切活动的基础。教育培训中，要针对不同阶层的人员实际做到灵活、适时、充分，力求取得实效。教育培训的主要内容包括：
　　1、必要的业务技能培训、素质教育；
　　2、实施理论教育，为TPM推进打基础、铺道路；
　　3、根据企业相关管理制度的执行情况，确立典型的正面和反面事例，通过教育激励先进、鞭策后进；
　　4、采取“走出去，请进来，经验体会相传”的学习模式，根据活动具体主题进行针对性培训、互补性培训等。

　　另外，在活动过程中建立优秀表彰制度也必不可少。这样既可提高活动的积极性，又能挖掘员工的潜力，增强激励机制，促进活动持久、有效地开展。

　　三、全面逐步推动
　　当示范区整改完成，相关的TPM制度也建立完善后，接下来就进入全面实施阶段。全面推进实施的做法是以示范区为样板，以TPM推进委员会及示范区种子人员为核心，拟定全面逐步实施计划，一个区域一个区域的推进，逐步完成。因此如果企业规模大的话，有可能需要3-5年才能全部完成。TPM设备管理改善只有起点，没有终点。

　　设备是企业的资产，尤其对于大型生产型企业，对设备的保养维护就是在降低成本，提高生产效率，从而增长企业效益，TPM管理是指全员参与维护的设备管理工具，对于设备降低故障率有着显著的效果，其核心内容就是要全员参与，只有全员配合才能更好的做好这项工作。
　　TPM管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。以下是TPM管理咨询师提出的关于制造业推行TPM管理的4个步骤。
　　第一步：TPM管理—培训
　　TPM管理需要大量的培训，在前期开始前以及实施过程中都要不断地进行，除了涉及到一般的5S，七大浪费，QCC，QC七大手法外，还有MTBF，MTTR分析，动作分析，时间研究，工序分析等等，设备原理等等，有很多培训内容可供选择。
　　第二步：TPM管理—设备5S
　　5S的内容包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。
　　1、整理（Seiri）：闲置的、无用的设备直接拉走。将设备修理工具、维护工具、模具分开。特别是设备上要用到的油一定要按照需求量来准备，将多余的拿走。
　　2、整顿（Seiton）：设备的很多地方都要做标示。那些地方要给油，频率如何；设备分为那些功能，分段标示；设备的消耗零件要标示；所有可能导致严重后果的开关要标示；工作区域和非工作区域要标示；设备易发故障部件要标示等等。
　　3、清扫（Seiso）：让设备每个角落都干净，包括设备所处的场所；给设备定期管理注油，凡是需要有油的地方都要这样管理，让设备良好的转动。
　　第三步：TPM管理—总点检查
　　设备的总点检查有很多内容，需要将设备的每个细节都做详细的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。当然所有分析并不需要专业的统计，简单工具就可以了。然后做一个设备的总点检系统。
　　第四步：TPM管理—个别改善
　　1、要培训一线员工的改善意识普遍企业的员工对改善一点意识都没有。因为在他们眼里，连什么是改善都不知道，所以意识的TPM管理培训，就很重要了。一线员工的知识都很肤浅，需要有很好的技巧，去培训他们这些改善知识。
　　2、调动一线员工的改善欲望普遍企业的员工都没有改善欲望，不管他们对公司满意与否，对于是否比一般工作多余部分的改善，没有动力。一线员工改善欲望的调动，则关系到TPM成效大小的关键。
　　TPM管理重在全员参与，领导的支持与配合尤为重要，制定相应的推进计划，按步骤实施，持续改善，才能做得更好，才能促进企业的可持续发展。