电机浸漆是否要把硅钢片取出来

电机浸漆不需要把硅钢片取出来，因为硅钢片所在的外壳不用浸漆，是转子需要浸漆。

电机浸漆工艺：
　　目前E、B级绝缘的电机定子绕组的浸漆处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸工艺。
　　绕组在电机结构中是最脆弱的部件，为了提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等，必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。并要求浸漆与烘干严格按绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
　　其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
　　（一）预烘
　　1、预烘目的
　　绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的渗透能力。
　　2、预烘方法
　　预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20～30℃/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120～125℃；B级绝缘应达到 125～130℃，在该温度下保温4～6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60～80℃开始浸漆。
　　（二）浸漆
　　浸漆时应注意工件的温度、漆的粘度以及浸漆时间等问题。
　　1、浸漆温度
　　如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60～80℃时浸漆为宜。
　　2、漆的粘度
　　漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时，希望漆渗透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取 22～26s（20℃、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30～38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20℃为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
　　3、浸漆时间
　　浸漆时间的选择原则是：第一次浸漆，希望漆能尽量渗透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约15～20min；第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10～15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。
　　每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余漆，时间应大于30min，并用溶剂将其它部位的余漆擦净。
　　4、浸漆方法
　　浸漆的主要方法有:浇浸、沉浸、真空压力浸。
　　对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。
　　常用的浇浸工艺方法为：
　　(a)取出预烘的电机，待温度凉至60～80℃，竖直架于漆盘之上；
　　(b)将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便于把握浇浸漆量；
　　(c)手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘；
　　(d)当停止滴漆约20～3Omin，把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部），直至渗透为止；
　　(e)再停止滴漆约3Omin后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干；
　　(f)若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60～80℃再进行第二次浇浸，操作同上。

在电机生产过程中浸漆是定子线圈浸漆，不连电机外壳；在维修过程中是连散热外壳一起浸漆或采用淋绝缘漆。

大型电机厂浸漆是将下完线的定子经预烘干排除潮气后，将定子放入漆槽，浸透漆后，去除沥干，然后以120°温度，烘干，然后再次浸漆一次再烘干待线把固化后完成，进行检测，安装。

规范程序：
将电机定子烘烤至一定温度，然后用毛扫浸漆扫绕组并应有滴漆浸入槽内和定子内孔已嵌线的槽表面，完成后烘干。

我们用的是调压器给丁定子加热，然后在侵漆