在高炉炼铁的过程中加入石灰石的作用以及反应原理是什么？

原燃料中的SiO2、Al2O3等酸性氧化物的熔点很高（SiO2—1713℃，Al2O3—2050℃左右），不可能在高炉中熔化。即使它们有机会组成较低熔点的化合物，其熔化温度仍然很高，（约1545℃），在高炉中只能形成一些非常粘稠的物质，造成渣、铁不分，难于流动。尽管熔剂中的CaO和MgO自身的熔点也很高（CaO—2570℃，MgO—2800℃），但它们能同SiO2、Al2O3结合成低熔点（<1400℃）化合物，在高炉内足以熔化，形成流动性良好的炉渣，按相对密度与铁水分开（铁水相对密度6.8~7.8，炉渣2.8~3.0），达到渣铁分离流畅，高炉正常生产的目的。
此外，加熔剂造渣还有调节炉渣成分，使之具有保证生铁质量所需的性能。例如造碱性渣脱硫，调节炉渣碱度控制硅、锰的还原等。

本人不认同上面这位兄弟的说法“CaCO3还有一个作用，可能书上没提到，就是提供CO2保护铁不被O2氧化。”高炉里本来就是还原性气氛为主，C、CO过量，氧气是不足的，所以Fe不会被氧化。还有一个就是高炉中添加石灰石会增高CO2的分压，阻碍间接还原，降低煤气利用率，升高焦比。所以，现代高炉多用熔剂性熟料冶炼，基本上不直接加入熔剂。在烧结（或球团）生产过程中熔剂已事先矿化成渣。

造渣，也就是除渣，另外作用就是增温。

除杂质SiO2
CaCO3=(高温)=CaO+CO2
CaO+SiO2==CaSiO3

CaCO3还有一个作用，可能书上没提到，就是提供CO2保护铁不被O2氧化。

你还是看看钢《铁冶金学（炼铁部分）》吧，上面讲的很清楚，太长了，就不给你打上来了。