钻孔灌注桩在工程上应用意义是什么?

抹灰层，遇有裂缝和空鼓处必须铲除处理，并修补后方可施工。
4.2.2 面砖勾缝宜用1:1 干硬性水泥砂浆进行勾缝、压光。一般
缝宜凹进3mm，形成嵌缝效果。拆架前应全部仔细检查。发现漏勾、
压光不匀，立即修整，不留隐患。
4.2.3 外墙面砖镶贴应离开门窗框5mm，缝隙内满打玻璃胶，
严禁采用伪劣的玻璃胶。
5 温度裂缝和不均匀沉降造成渗水原因分析及防治措施
5.1 原因分析
5.1.1 框架、框剪结构与填充墙交接处受温度影响收缩不匀，产
生开裂而渗漏。
5.1.2 外墙门窗框受温度变化而产生翘曲变形，使窗框与墙体
间产生缝隙，造成渗水。
5.1.3 框架、框剪结构产生不均匀沉降或应力变化，在填充墙阴
阳角或门窗洞口、窗下墙体及一些薄弱部位，产生水平或45°方向
裂缝而渗漏。
5.1.4 伸缩缝沉降缝未按要求处理，特别是水平缝和竖向缝交
接处最易渗水。
5.2 防治措施
5.2.1 砼框架、框剪结构与填充外墙交接处，沿高度方向每600
高设2φ6 拉结筋，伸入砌体内不小于700mm，当砌块砌至最后一
层时，可用填实的空心砌块或用90mm×190mm×190mm 的砌块
斜砌塞紧。有条件的可在交接处及一些薄弱部位贴一层≥300㎜宽
的钢丝网片，以避免受温度影响收缩不均而产生开裂。
5.2.2 伸缩缝、沉降缝应认真处理，做到既能伸缩、沉降自由，又
能防水。
综上所述，轻质填充外墙渗漏水通病，应着重从砌块材料，砌
筑，粉刷，镶贴及构造处理等每一个环节来消除外来水源浸湿外墙
面而渗水的隐患，根据实际情况，制定出相应的施工措施，加强现场
全面质量监督管理，认真执行有关砌体的规范和技术操作规程，严
格要求施工操作人员按工序道道把关，控制细节，就能够基本杜绝
框架、框剪结构填充外墙渗漏通病的发生，从而达到提高工程质量
的目的。
摘要：随着高层建筑规模的不断括大，桩基础的优势越来越突出的表现
出来，桩的施工方法也在不断的更新与改进。下面把钻孔灌注桩的施工方法
详述如下。
关键词：钻孔灌注桩施工方法
1 钻孔灌注桩施工工艺流程。
场地平整→桩位放线→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就
位→孔位校正→造孔（泥浆循环、清除废浆、泥渣，清孔换浆）→终孔
验收→下钢筋笼→灌注水下混凝土→成桩养护。
2 钻孔灌注桩的施工要点。
2.1 钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证
钻机平稳、牢固。在桩位埋设6- 8mm 厚钢板护筒，内径比孔口大
100- 200mm，埋深1- 1.5m，同时挖好水源坑、排泥槽、泥浆池等。
2.2 钻进时如土质情况良好，可采取清水钻进，自然造浆护壁，
或加入红粘土泥浆护壁，泥浆密度为1.3t/m3。
2.3 钻进时应根据土层情况加压，开始应轻加压力、慢转速，逐步
转入正常，一般土层按钻具自重加压，不超过10kN；基岩中钻进为
15～25kN；钻机转速：对合金钻头为180r/min，钢粒钻头100r/min。
2.4 钻进程序，根据场地、桩距和进度情况，可采用单机跳打法
(隔一打一或隔二打一)、双机双打(两台钻机在两个机座上轮流按对
角线对打)等。
2.5 桩孔钻完，应用空气压缩机洗井，可将30mm 左右石块排
出，直至井内渣厚度小于100mm。清孔后泥浆密度不大于1.2t/m3。
2.6 钢筋笼制作。直径1.2m 内的桩钢筋笼制作，按一般灌注桩
方法，对直径和长度大的钢筋笼，一般在主筋内侧每隔2.5m 加设一
道直径16mm 的加强箍，每隔一箍在箍内设计一井字加强支撑，与
主筋焊接牢固组成骨架。为便于吊运，一般分两节制作，钢筋笼的主
筋为通长钢筋，其接头采用对焊，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平
整度误差不大于50mm，钢筋笼四侧主筋上每隔5m 设置耳环，控制
保护层为70mm，钢筋笼外形尺寸比孔小11- 12cm。
2.7 钢筋笼吊放。钢筋笼就位用三角架，起吊机械等吊起，上下
节主筋采用帮条双面焊接或搭接焊，整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁
上借自重保持垂直度正确。
2.8 混凝土浇注方法。通常采用履带式吊车吊混凝土料斗(或翻
料斗)，通过下料漏斗提升导管在稀泥浆中浇灌。导管内径一般选用
150- 300mm，用2- 3mm 厚钢板卷焊而成，每节长2- 2.5m，并配几
节1- 1.5m 的调节长度用的短管，用管端粗丝扣或法兰螺栓连接，接
头处用橡胶垫圈密封防水，接头外部应光滑，使之在钢筋笼内上拔而
不挂住钢筋。当单元槽段长度在4m 以下时，采用单根导管，槽段长
度在4M 以上用2- 3 跟导管，导管间距一般在3M 以下，最大不得
超过4M，同时距槽段端部不得超过1.5M。接头管在地面组装成
2- 3 节一段，用吊车吊入槽孔连接，导管的下口至槽底间距，一般取
0.4m 或1.5D(D 为导管直径)。开导管方法采用球胆或预制圆柱形混
凝土隔水塞，球胆预先塞在混凝土漏斗下口，当混凝土浇灌后，从导
管下口压出漂浮在泥浆表面，混凝土塞则用8 号铁丝吊在导管口，
上盖一层砂浆，待混凝土达一定量后，剪断铁丝，混凝土塞下落埋入
底部混凝土中。在整个浇灌过程中，混凝土导管应埋入混凝土中
2- 4m，最小埋深不得小于1.5m，否则会把混凝土上升面附近的浮
浆卷入混凝土内，亦不宜大于6m，埋入太深，将会影响混凝土充分
地流动。导管随浇灌随提升，避免提升过快而造成混凝土脱空现象，
或提升过晚而造成埋管拔不出.浇灌时，利用不停浇灌及导管出口混
凝土的压力差，使混凝土不断从导管内挤出，使混凝土面逐渐均匀上
升，槽内的泥浆逐渐被混凝土置换而排出槽外，流入泥浆池内。开导
管时，下料斗内须初存的混凝土量要经计算确定，以保证完全排出导
管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m 的流态混凝土中，防止泥
浆卷入混凝土内。
2.9 混凝土浇灌的注意事项。混凝土浇注要一气呵成，不得中
断，并控制在4- 6h 内浇完，以保证混凝土的均匀性。间歇时间一般
应控制在15min 内，任何情况下不得超过30min；浇灌时要保持槽
内混凝土面均衡上升，而且要使混凝土面上升速度不大于2m/h。
浇灌速度一般为30- 35m3/h，导管不能作横向运动，否则会使泥渣
泥浆混入混凝土内。采用多根导管时，各导管处的混凝土面高差不
宜大于0.3m，导管提升速度应与混凝土的上升速度相适应，始终
保持导管在混凝土中的插入深度不小于1.5m，也不能使混凝土溢
出漏斗或流进槽内；在混凝土浇灌过程中，要随时用探锤测量混凝
土面实际标高(至少三处，取平均值)计算混凝土上升高度，导管下
口与混凝土相对位置，统计混凝土浇灌量，及时做好记录；搅拌好
的混凝土应在1.5h 内浇筑完毕，夏季应在1h 内浇完，否则应掺加
缓凝剂，混凝土浇筑到顶部3m 时，可在槽段内放水适当稀释泥
浆，或将导管埋深减为1m，或适当放慢浇灌速度，以减少混凝土排
除泥浆的阻力，保证浇灌顺利进行；当混凝土浇到墙顶层时，由于
导管内超压力减小，混凝土与泥浆混杂，浇灌后必须清除顶部浮浆
一层，一般应采取比设计高0.5- 0.6m，混凝土浇筑完毕马上清除
0.3- 0.4m，留下0.2m 待后凿除，以利新老混凝土结合，保证混凝
土施工质量。
钻孔灌注桩施工方法

灌注桩由最早的100多年前的1893年，因为工业的发展以及人口的增长，高层建筑不断增加，但是因为好多城市的地基条件比较差，不能直接承受由高层建筑所传来的压力，地表以下存在着厚度很大的软土或中等强度的黏土层，建造高层建筑如仍沿用当时通用的摩擦桩，必然产生很大的沉降。于是工程师们借鉴了掘井技术发明了在人工挖孔中浇筑钢筋混凝土而成桩。于是在随后的50年之后，即20世纪40年代初随着大功率钻孔机具的研制成功首先在美国问世，二战后，世界各地特别是欧美发达国家经济复苏与发展，时至今日，随着科学技术的日新月异发展，钻孔灌注桩在高层、超高层的建筑物和重型构筑物中被广泛应用。